机械制造工艺与机床夹具课程设计指导 第2版 作者 吴拓 编 第一章 机械制造工艺与机床夹具课程设计概述.pptVIP

第二节　课程设计的内容和步骤 ③ 切削速度。在背吃刀量和进给量选定后，切削速度的选定是否合理，对切削效率和加工成本影响很大。一般方法是根据合理的刀具寿命计算或查表选定v值。精加工时，应选取尽可能高的切削速度，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。粗加工时，切削速度的选择应考虑以下几点：硬质合金车刀切削热轧中碳钢的平均切削速度为切削灰铸铁的平均切削速度为1.17m/s，两者平均刀具寿命为3600～5400s；切削合金钢的切削速度比切削中碳钢的切削速度要降低20％～30%；切削调质状态的钢件或切削正火、退火状态的钢料时，切削速度要降低20％～30％；切削有色(非铁)金属的切削速度比切削中碳钢的切削速度可提高100％～300%。2) 铣削用量的选择。 第二节　课程设计的内容和步骤 ① 铣削背吃刀量。根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高铣削效率，一般选铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。而半精铣及精铣时，加工要求较高，通常分两次铣削，半精铣时背吃刀量一般为0.5～2mm；精铣时，铣削背吃刀量一般为1mm或更小。② 每齿进给量。可从切削用量手册中查出，其中推荐值均有一个范围。精铣或铣刀直径较小、铣削背吃刀量较大时，用其中较小值。大值常用于粗铣。加工铸铁件时，用其中较大值，加工钢件时用较小值。 第二节　课程设计的内容和步骤 ③ 铣削速度。铣削背吃刀量和每齿进给量确定后，可适当选择较高的切削速度以提高生产率。选择时，按公式计算或查切削用量手册，对大平面铣削也可参照国内外的先进经验，采用密齿铣刀、选大进给量、高速铣削，以提高效率和加工质量。3) 刨削用量的选择。① 刨削背吃刀量。刨削背吃刀量的确定方法和车削基本相同。② 进给量。刨削进给量可按有关手册中车削进给量推荐值选用。粗刨平面根据背吃刀量和刀杆截面尺寸按粗车外圆选其较大值；精加工时按半精车、精车外圆选取；刨槽和切断按车槽和切断进给量选择。 第二节　课程设计的内容和步骤 ③ 刨削速度。在实际刨削加工中，通常是根据实践经验选定刨削速度。若选择不当，不仅生产效率低，还会造成人力和动力的浪费。刨削速度也可按车削速度公式计算，只不过除了如同车削时要考虑的诸项因素外，还应考虑冲击载荷，要引入修正系数k冲(参阅有关手册)。4) 钻削用量的选择。① 钻头直径。钻头直径D由工艺尺寸要求确定，尽可能一次钻出所要求的孔。当机床性能不能胜任时，才采取先钻孔、再扩孔的工艺，这时钻头直径取加工尺寸的0.5～0.7倍。孔用麻花钻直径可参阅JB/T 9987—1999选取。 第二节　课程设计的内容和步骤 ② 进给量。进给量f主要受到钻削背吃刀量与机床进给机构和动力的限制，也受工艺系统刚度的限制。标准麻花钻的进给量可查表选取。采用先进钻头能有效地减小进给力，往往能使进给量成倍提高。因此，进给量必须根据实践经验和具体条件分析确定。③ 钻削速度。钻削速度通常根据钻头寿命按经验选取。(4) 制定工时定额。 图1-5　工序简图的画法 第二节　课程设计的内容和步骤 (5) 填写机械加工工序卡片。1) 简图应按比例缩小，用尽量少的视图表达。2) 被加工表面用粗实线表示，其余均用细实线。3) 应标明本工序的工序尺寸、公差及粗糙度要求。4) 定位、夹紧表面应以JB/T 5564.1—2008规定的符号标明。6.技术经济分析7.校核(二) 专用夹具设计(1) 工艺装备设计任务书。(2) 工件的工艺规程。(3) 产品的图样和技术要求。(4) 有关国家标准、行业标准和企业标准。 第二节　课程设计的内容和步骤 (5) 国内外典型工装装备的图样和有关资料。(6) 工厂设备清单。(7) 生产技术条件。(1) 设计前应深入现场，了解生产批量和对夹具的需用情况，了解夹具制造车间的生产条件和技术状况，联系生产实际，准备好各种设计资料；确定设计方案时应征求教师意见，经审核后方才进行设计，以免走弯路。(2) 设计的夹具必须满足工艺要求，结构性能可靠，使用省力安全，操作方便，有利于实现优质、高产、低消耗，能改善劳动条件，提高标准化、通用化、系列化水平。(3) 设计的夹具应具有良好的结构工艺性，即所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整、维修，且便于切屑的清理、排除。 第二节　课程设计的内容和步骤 (4) 夹具设计必须保证图样清晰、完整、正确、统一。(5) 对精密、重大、特殊的夹具应附有使用说明书和设计计算书。1.明确设计任务(1) 熟悉被加工工件的图样。(2) 分析被加工工件的工艺规程。(3) 核对夹具设计任务书。(4) 收集资料，深入调研。2.制定夹具设计方案，绘制结构草图(1) 确定定位方案，设计定位装置。(2) 确定夹紧方案，设计夹紧机构。(3) 确定夹具