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毛坯检验技术培训 培训内容： 一、掌握部分： 刷漆工岗位职责 铸造缺陷的区分 毛坯检验过程中的技术要求 刷漆要求 作业指导书的识别 检验报表的填写 不良品的处置 二、了解部分： 铸造缺陷的形成原因 第一部分：刷漆工岗位职责 按作业指导书要求对喷砂后的产品进行100%检验，并将检验合格的毛坯交毛坯复检员检验。 配合毛坯复检员完成对毛坯的复检。 将检验后的毛坯按标识放在指定区域。 按作业指导书要求对经过检验合格的毛坯进行刷漆。 经过检验后可以修复的产品进行按要求修理。 将每日的检验情况进行记录，填写毛坯检验记录并报分厂核算员和质量部统计员。 第二部分：铸造缺陷的区分 1. 气孔： 气孔的特征是在铸件内部或表面上有大小不等的孔眼，孔内壁光滑多呈圆形 1）筛状气孔：比较均匀地分布于铸件的整个或大部分断面上； 2）皮下气孔：离铸件表面1-3mm处，出现密布的细小气孔； 3）局部气孔：铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔； 产生原因： 型砂捣的太紧或透气性差；型砂含水过多或拔模、修型时刷水太多；型芯透气孔堵塞或未烘干；金属中溶解的气体太多；浇注系统不正确，气体排不出去；铸件结构不合理，不利于排气等。 2.缩孔和缩松：铸件在冷却过程中由于液态和凝固收缩得不到足够的液态金属补充时形成的孔洞成为缩孔，缩孔形状很不规则，孔内表面粗糙，称倒锥形；在铸件内部分散细小的缩孔，称缩松。 产生原因： 浇注系统或冒口设置的不合理；铸件结构设计不合理，无法进行补缩；合金成分不合格，收缩量过大；浇注温度过高等。 3.砂眼：铸件的内壁或表面上有充满型砂的孔眼。 产生原因： 铸型被破坏，型砂卷入液态金属中形成。 4.热裂：在高温下形成的裂纹，裂缝短，缝隙宽，带有暗色或几乎是黑色的氧化皮，形状不规则； 产生原因： 铸件结构设计不合理，壁的薄厚相差太大；合金成分不当，收缩大；铸铁中含硫量过高；型砂容让性差；浇注系统开设不当，使铸件各部分冷却及收缩不均匀，造成过大内应力；浇注温度过高，浇筑速度太慢等。 5.冷裂：在较低温度下形成裂纹，裂缝细小较平直，宽度均匀，长条形，不分叉，缝内较干净，有时略带红色轻微的氧化表面； 产生原因： 铸件内应力过大；铸铁中含磷过高等 6.渣眼：在铸件外部或内部的孔眼中充有熔渣，孔形不规则； 产生原因： 熔渣进入型腔 7.过硬：铸件边缘和薄壁处出现白口组织，硬度较高，难以加工； 产生原因： 开箱时间太早 8.粘砂：铸件表面粘有一层难以去除的砂粒 ，使表面粗糙，不易加工； 产生原因： 型砂耐火性不好，砂粒太大；未刷涂料或刷的太薄；浇注温度太高；型砂捣的太松等。 9. 错箱：铸件延分型面产生相对位置的偏移，称错箱； 产生原因： 合箱时上下箱未对准或造型时上下模型未对准而造成 10.夹砂：又称起皮或结疤，在铸件表面上，有一层凸起的金属片状物，在金属片和铸件之间夹有一层型砂； 产生原因： 由于型腔表面砂层受热，发生开裂或翘起，液态金属渗入开裂的砂层中造成。型砂局部湿度太高，粘土过多，浇注速度太慢，液体金属流动方向不合理，铸件结构不合理，型砂局部烘烤严重都会造成型砂开裂或翘起。 11.偏芯：由于型芯变形或发生偏移，造成铸件内腔形状和尺寸不合格； 产生原因： 型芯强度不足或安放位置不对；浇口位置不合适；型芯安置不牢，液态金属冲击型芯等都会造成型芯变形或发生位移。 12.突瘤或多肉：铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或突出部分； 产生原因： 砂型紧实度不够或不均匀，局部太松等； 13.铁豆：铸件表面或气孔中带有小铁珠 ； 产生原因; 浇注温度过低；砂型潮湿；砂芯透气性差等。 14.冷隔与浇不足：铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边； 产生原因： 浇注温度过低，流动性不好；浇注速度太慢或浇注时发生中断，浇口太小或位置不当。 15.损伤：铸件的完整性被损坏； 产生原因： 开箱、搬运、清理时不注意；打浇、冒口的方向不对或浇、冒口过大；观察孔批缝太厚等造成带肉缺陷。 第三部分：毛坯检验过程中的 技术要求 一.基本技术要求： 1.铸件需经抛丸处理，无残余氧化皮、残砂，飞边、浇冒口应清理干净。 2.铸件应平整光洁，无裂纹和非金属夹杂物。 3.铸件表面不允许使用手砂轮，而要用锉刀或砂轮块打磨。非加工表面允许修磨不超过1处,（浇冒口和分型面除外）。修磨直径不超过25mm,深度不超过1.5mm,应在抛丸前修磨或修磨后二次抛丸，以消除修磨痕迹。 4.铸件表面粗糙度：非加工表面、定位面Ra≤50，铸造内圆角允许Ra≤100，其他表面Ra≤100。 5.制动鼓铸件应有永久追溯标识。字体清晰、整齐，包含：产品型号、铸造批号、生产班组、汤荣标识等。 铸件表面允许存在以下缺陷： 6.1表面凹缺陷：非加工面表面允