机床数控技术应用 作者 滕宏春 第四章.ppt

2．加工阶段的划分 (1) 粗加工阶段——主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。 (2) 半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 (3) 精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。 (4) 光整加工阶段——对于表面粗糙度要求很细（Ra≤0.32μm）和尺寸精度要求很高（IT6）的表面，还需要进行光整加工阶段。 划分加工阶段的原因： (1) 保证加工质量 (2) 合理使用设备 (3) 便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好 (4)有利于及早发现毛坯的缺陷(如铸件的砂眼气孔等) 应当指出：加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。 1）工序划分的原则 工序集中原则（数控加工常采用的原则）： 工序分散原则： 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。要求遵循以下原则： （1）按粗、精加工划分 对毛坯余量较大和加工精度要求高的零件，应将粗加工和精加工分开，即粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。 （2）按零件的加工表面划分 将位置精度要求高的表面在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响零件的位置精度。 （3）按所用刀具划分。即以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。如加工中心，减少换刀次数。 （4）按加工部位划分 即完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。对于待加工表面多而复杂的零件，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面等）划分成多道工序。 实例 ：如右图 可以先在普通机床上把底面和四个轮廓面加工好(“基面先行”)，其余的顶面、孔及沟槽安排在立式加工中心上完成(工序集中原则)，加工中心工序按“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”等原则可以划分为如下16个工步： 7、粗铣φ60沉孔及沟槽。 8、钻4×M8底孔至φ6.8。 9、镗φ32孔至φ31.7。 10、铰φ12孔至尺寸。 11、精镗φ32孔至尺寸。 12、精铣φ60沉孔及沟槽至尺寸。 13、φ12孔口倒角。 14、3×φ6、4×M8孔口倒角。 15、攻4×M8螺纹完成。 定位基准与夹紧方案的确定 夹具 的选择 进给路线的确定和工步顺序的安排 进给路线的确定和工步顺序的安排主要有以下几个原则： 1）使工件表面获得所要求的加工精度和表面质量。 如：避免刀具从工件轮廓法线方向切入、切出及在工件轮廓处停刀，以防留下刀痕；先完成对工件刚性破坏小的工步，后完成对工件刚性破坏大的工步，以免工件刚性不足影响工件的加工精度等。 2）尽量使进给路线最短，减少空进给时间，以提高加工效率。 3）使数值计算容易，以减少数控编程中的计算工作量。 1）加工余量的概念 加工余量：指加工过程中所切去的金属层厚度。 余量有总加工余量和工序余量之分。 总加工余量（亦称毛坯余量）：由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。 一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。 工序余量：是相邻两工序的工序尺寸之差。 对于外表面： Z＝a－b 对于内表面： Z＝b－a 式中 Z——本工序的工序余量； a——前工序的工序尺寸； b——本工序的工序尺寸。 上述加工余量均是非对称的单边余量，旋转表面的加工余量是对称的双边余量。 对于轴： Z=da－db 对于孔： Z＝db－da式中 Z——直径上的加工余量； da——前工序的加工直径； db——本工序的加工直径。 如图4-6a所示零件，尺寸A1已经保证，现以A面定位精铣C面，试标出工序尺寸。 解 当以A面定位加工C面时，将按工序尺寸A2进行加工，设计尺寸A∑是本工序间接保证的尺寸，为封闭环。 1）求基本尺寸 25mm＝60mm－A∑ 则：A∑＝35mm 2）求下偏差 ＋0.22mm＝0－EI（A∑） 则：EI（A∑）＝－0.22mm 3）求上偏差 0＝－0.12mm - ES（A∑） 则；ES（A∑）＝－0.12mm 则求得工序尺寸 确定切削用量 切削用量的选择方法 （2）进给量（进给速度） 的选择