pvc加工前沿.docVIP

PVC微孔塑料连续挤出成型前沿 摘要：阐述和对比了国内外对PVC微孔塑料的加工成型方法，综述了以CO2为发泡剂的物理发泡法和PVC微孔塑料的电磁动态挤出成型技术。可以预见，采用加上振动的以超临界CO2作为物理发泡剂的挤出成型发泡已成为今后的发展方向。 关键词：PVC微孔塑料 超临界CO2 电磁动态塑化 连续挤出 PVC 微孔塑料是一种物理、力学性能良好的新型材料, 它在汽车、航空航天、建材和家具制造领域具有广阔的市场前景。但是长期以来, 我国对PVC微孔塑料的连续挤出技术研究甚少。原因是纯的PVC在140℃左右及开始分解，分解产生的氯化氢有进一步加速PVC分解的作用，而PVC得熔融温度大约在160℃，热稳定性差，熔融状态下粘度大，所以要加工PVC就必须加入很多填料，比如稳定剂、增塑剂、润滑剂、改性剂和其他加工助剂，因此配方和工艺都很复杂。 但是通过改性后的PVC具有很好的使用价值，比如，用秸秆与PVC做复合材料。该复合材料有效利用了秸秆和废旧PVC,制得的产品与未发泡的PVC /秸秆复合材料相比密度大幅降低,节省了大量原料,拉伸弹性模量和弯曲弹性模量也比未发泡的材料提高了不少,而且隔音、隔热性能较好。还可以通过调整配方设计、制造出软硬不同的仿木材料,例如仿红木的家具装饰板,器材包装的防震内衬等。木塑发泡材料的隔热保温、防震、抗震等特性使其在包装应用领域有着广阔的发展前景;与之相似的还有在PVC中填充一定量的木粉，采用最新的共混工艺与微发泡挤出技术，制造出许多微小均匀泡孔的泡沫体，这类产品质轻，省料，防蛀，防腐，防潮，导热系数低，保温隔热性能优异，能吸收冲击载荷，具有优良的耐候性，可作为室外材料使用，还能跟天然木材一样用锯，粘，钉等方法进行二次加工。 共混工艺现在日渐成熟，出现了双螺杆挤出机，单螺杆挤出机，内挤压挤出模具，外挤压挤出模等先进设备，所以笔者比较关心微发泡挤出技术。 目前，PVC微孔塑料的成型主要采用间歇成型和连续挤出成型。但间歇成型工艺周期长、效率低，不适于工业化生产，因此，研究方向纷纷转向连续挤出成型。根据所用发泡剂的不同，PVC微孔塑料的连续挤出成型又分为化学发泡法和物理发泡法。 我们中国一般采用的是化学发泡法，原因是挤出成型PVC微孔塑料的物理发泡法对挤出设备的密封性、混合性能的要求都很高，且需要一个超临界发生装置，设备较贵，目前，该成型方法设备简单，只需在配方中加入化学发泡剂，在原挤出机上，对挤出工艺作出适当的调整即可得到发泡制品。用化学发泡剂时为了得到好的泡孔结构，通常需要很高的熔融温度(190～195℃)，而PVC是热敏性塑料，高温下容易分解，因此PVC微孔发泡工艺中通常需要低一点的熔融温度。有研究表明：硬质PVC／木粉泡沫塑料生产过程中能有效地利用木粉中的水分作为发泡剂，无需利用化学发泡剂就能制备出密度低至0．49／cm3的泡沫塑料。但是，含有水分的木粉与硬质PVC的混合物能否发泡成功很大程度上取决于PVC的配方中是否存在丙烯酸改性剂以及挤出温度。当混合物中丙烯酸的含量在7％～10％之间，且挤出机机头温度低至170℃时，就可以得到具有最低密度的泡沫塑料。然而丙烯酸比PVC树脂贵好几倍，它降低了泡沫塑料的价格优势，同时，使用丙烯酸减少了泡沫产品耐高温的优势，而且采用化学发泡法制品的泡孔尺寸较大（25~100μm），不均一，力学性能较低。另外，化学发泡剂的分解和放气量很难控制，而分解后的残余物会影响到PVC微孔塑料的热稳定性能，因此，采用超临界CO2作为物理发泡剂的挤出成型发泡已成为今后的发展方向。 但是，虽然采用化学发泡法成型的制品的泡孔达不到真正的微孔级别，但是满足对PVC一般性能的需求，而且也为实现PVC微孔塑料的物理成型法的配方提供了有利的支持。 首先了解微孔塑料连续挤出成型的技术关键: 第一, 要迅速形成聚合物/ 气体均相体系以往用两步法制备PVC 微孔塑料时, 试样在CO2 中浸润的时间非常长（一般在） 48h 以上, 所以气体能较充分的扩散进入聚合物基体从而形成均相体系.但是如果在挤出机上生产时, 聚合物/ 气体均相体系的形成需要在数分钟甚至几十秒内完成, 这就要求必须采用一种能快速在聚合物熔体中扩散的气体作为发泡剂； 第二, 泡核的形成阶段对泡孔的密度和分度布起着决定性的作用, 是控制泡体质量的关键。与一般泡沫塑料相比, 微孔塑料最显著的特点是泡孔尺寸非常小, 而泡孔密度非常大, 所以要求在成核阶段形成大量分布均匀的气泡核。 再看物理发泡法，物理发泡法以是用超临界CO2最为发泡剂，以前做PVC微孔塑料时用的发泡剂是对臭氧层有破坏的氟利昂，而现在使用超临界CO2，可以完全解决环境污染的问题，因为超临界CO2无毒，不燃，化学惰性，无溶剂残留，价廉易得，使用安全，不污染环境等独特优点。