质量控制与检测技术 作者 于万成 第三章机械加工质量的控制方法.pptVIP

第三章机械加工质量的控制方法 学习目的：了解机械加工精度和表面质量的基本概念；熟悉影响加工精度和表面质量的因素及其控制措施；了解机械加工中的振动的种类及控制方法；掌握加工误差的控制方法。 学习重点：掌握机械加工精度和质量的控制方法。 第一节 机械加工精度和表面质量 ? 一、 基本概念 不断提高产品质量，在短时间内生产出合格产品，最大限度地节约原材料以及人力、能源的消耗，是机械制造业遵循的原则。机械零件的加工质量是机器质量的基础。 （一）机械加工质量的含义 机械产品的工作性能和使用寿命，总是与组成产品的零件的加工质量和产品的装配精度直接有关。而零件的加工质量又是整个产品质量的基础，零件的加工质量包括加工精度和表面质量两个方面。 1. 机械加工精度 加工精度是指零件加工后的几何参数 (尺寸、几何形状和相互位置)与理想零件几何参数相符合的程度，它们之间的偏离程度则为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。加工误差越小，加工精度越高。 2. 加工表面质量 包括如下两方面的内容： （1）表面粗糙度及波度 （2）表面层力学物理性能 （二）表面质量对零件使用性能的影响 （1）对零件耐磨性的影响 零件表面粗糙度太大和太小都不耐磨。 （2）对零件疲劳强度的影响 在交变载荷作用下，零件表面粗糙度的凹谷部位产生应力集中而形成疲劳裂纹，然后裂纹逐渐扩大和加深，最终导致零件的断裂破坏。表面愈粗糙，凹谷愈深，应力集中现象愈严重，疲劳强度也就愈低。 （3）对零件配合性质的影响 在间隙配合中，如果配合表面粗糙，则在初期磨损阶段由于配合表面迅速磨损，使配合间隙增大，降低了配合精度。在过盈配合中，如果配合表面粗糙，则装配后表面的凸峰将被挤压，而使有效过盈量减小，降低配合的强度。 二、 影响加工精度的主要因素 在机械加工过程中，工件、夹具、机床和刀具构成了完整的系统，称为工艺系统。工艺系统误差是产生加工误差的原因，加工误差是工艺系统误差存在的结果，误差包括：原理误差、安装误差、静态误差、调整误差、动态误差、质量误差等。 （一）工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差包括：加工方法的原理误差;机床的几何误差;调整误差；刀具和夹具的制造误差；工件、刀具、夹具的安装误差以及工艺系统磨损所引起的误差。 （二）工艺系统受力变形引起的误差 工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏刀具和工件之间已调整好的正确位置关系，使工件产生加工误差。 工艺系统受力变形通常是弹性变形，其抵抗弹性变形的能力与自身的刚度有关。刚度越大，抵抗变形能力越强，加工误差就越小。 减少工艺系统受力变形的主要措施: （1）提高接触刚度（2）提高工件刚度，减少受力变形（3） 合理安装工件，减少夹紧变形。 （三）工艺系统热变形引起的误差 工艺系统在各种热源的影响下，常发生复杂的变形，破坏了工件与刀刃相对位置的准确性，从而产生加工误差。 1.?工艺系统热变形引起的加工误差主要包括： （1）机床热变形引起的加工误差 （2）工件热变形引起的加工误差 （3）刀具热变形引起的加工误差 2. 减少工艺系统热变形的主要措施 （l）减少热源发热和隔离热源 （2）加强散热能力 （3）均衡温度场 （4）保持工艺系统的热平衡 （5）控制环境温度 （四）工件内应力所引起的误差 1. 产生内应力的原因及所引起的加工误差 （1）热加工中产生的内应力 （2）冷校直带来的内应力 （3）切削加工中产生的内应力 2. 减少或消除内应力的措施 （1）合理设计零件结构 （2）采取时效处理 （3）合理安排工艺 三 、 影响机械加工表面质量的因素 ? （一） 表面加工质量 1. 加工表面的几何特征 （1）表面粗糙度 是指已加工表面微观几何形状误差。 （2）表面波度 是介于表面粗糙度和形状误差之间的一种几何误差，主要由机械振动引起，目前还没有国家标准。 2. 加工表面层的物理、力学性能 工件表面层内部组织遭到破坏的外在表现就是物理力学性能的改变。 （二）表面质量对产品使用性能的影响 1. 表面粗糙度 表面粗糙度对工作精度的影响主要是使实际接触面积减小。 2. 表面冷作硬化 适当的冷作硬化使表面硬度提高，从而提高零件的耐磨性，但冷作硬化太过将使表层组织过度疏松，受力后容易产生裂纹甚至是成片剥落。 3. 表面残余应力 适当的压应力可提高零件的疲劳强度，拉应力则反之。此外，残余应力将影响零件精度的稳定性，使零件在使用过程中逐步变形而丧失精度。 4. 表面金相组织的变化 它将使零件表面原有的力学性能改变，如强度、硬度降低，出现