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脱硫工程工艺选择 一、脱硫与脱硫工艺 硫不同程度所有和液体燃料，并且在气体燃料也。在燃烧过程，几乎所有硫被氧化少量的进一步转化为冷凝的水蒸气形成硫酸 燃烧中脱硫，如洁净煤燃烧、循环流化床锅炉和炉内喷钙 燃烧后脱硫，如烟气脱硫 目前主要是燃烧后脱硫，即烟气脱硫，烟气脱硫主要有以下方式： 湿法脱硫，石灰石─石膏湿法脱硫 干法脱硫，如回流式循环流化床（RCFB干法）烟气脱硫 半干法脱硫，如NID半干法烟气脱硫 海水法脱硫 电子束法脱硫 氨水洗涤法脱硫 干法脱硫，如回流式循环流化床（RCFB干法）烟气脱硫只能用在循环流化床锅炉上，湿法烟气脱硫（flue gas desulfurization,FGD）以其经济型、可靠性成为世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术方法。以下是常见的几种湿法脱硫工艺。 1、1 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺　　石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 典型石灰石——石膏法烟气脱硫工艺氨水洗涤法脱硫工艺　　该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100，进入洗涤，洗涤后的烟气中。浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。—硫铵脱硫装置无需原料预处理工序，副产物的生产过程也相对简单. 1.2.5既脱硫又脱硝--适应环保更高要求。氨对NO同样有吸收作用。另外脱硫过程中形成的亚硫铵对NO还具有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的。 氨法脱硫技术上是成熟的，在有废氨水的地方完全可采用。如用液氨做脱硫剂，液氨的运输与储存成本较高，脱硫产物硫酸铵纯度不高，售价较低，两者的差价比钙法脱硫剂的成本还要略高。除非国家出台政策支持，现阶段氨法脱硫还很难大规模推广。如燃烧低硫煤（北京），不考虑硫酸铵的回收，脱硫剂采用碳铵还是很好的方案。衡兴环保向北京的很多用户推荐采用了此工艺。 1、3 海水脱硫工艺　　海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的被氧化成为稳定的，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤燃煤含硫量小于1．5％的中低的电厂。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投 入运行。近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。 石灰CaO 4.5~5.2 ＞5 固、液、气 CaSO4·2H20 MgO 4.2~5.0 ＞5 固、液、气 MgSO4·7H20 碳铵 氨水 6.0~8.0 ＞2 离子、液、气 (NH4)2SO4 铵钙双碱法 5.0~8.0 ＞2 离子、液、气 (NH4)2SO4 CaSO4·2H20 钠钙双碱法 5.0~8.0 ＞2 离子、液、气 Na2SO4·7H20 Na2SO4·10H20 CaSO4·2H20 NaOH 8.0~12.0 ＞1 离子、液、气 Na2SO4·7H20 Na2SO4·10H20 石灰石、生石灰、熟石灰、MgO等脱硫剂价格相对便宜，大多不溶于水或微溶于水。脱硫的化学过程主要是固、液、气的反应，需维持较低的PH值以利于固体的溶解，但需要较高的循环水量来提高SO2的吸收。碳铵、钠碱等脱硫剂价格较贵，大多极易溶于水，有较高的PH值，SO2的吸收效率很高。脱硫的化学过程主要是离子、液、气的反应。双碱法兼顾两端，但相对需要较大的空间，也就是循环水池要大，以空间换取了能量的消耗。 石灰/石膏法循环液含固量在10%至20%之间，一般采用塔内循环的方式，脱硫塔的造价较高，脱硫剂的制备、脱硫渣的脱水都需要实时的