现代制造系统 罗振璧 朱耀祥 等编著 第七章 质量工程、质量改进与自动检测监控基础新.pptVIP

3.离线与在线检测 离线与在线检测 在线检测：检测器具、装置或工作站在空间上集成在制造系统中 实时检测：对正在加工的零件进行质量缺陷的消除、修正或补偿活动，提高过程质量的稳定性与一致性，实现100%的实时自动检测 缺点：投资昂贵 3.离线与在线检测 图7-13　三类检测a)离线检测　b)在线/过程中检测　c)在线/过程后检测 4.分布式检测与最终检测 分布式检测指的是按过程顺序在关键工序上布置检测工作站的布置方式。这种布置策略的目的是尽可能避免废次品产生。在工件最终加工的关键工序和装配线，利用这一策略尤为重要，其检测系统应能尽早检出缺陷，及时修正补偿，还可同分类器连接执行产品质量分类。分布式检验重视后续关键工序的检测。因为它们不仅影响产品质量，而且使前面工序的劳动白白损失。 5.自动检测用检测传感技术 自动检测多采用传感器或传感器/计算机反馈控制系统，故接口设计显得很重要。所用传感器可分为两类：其一是接触检测传感器，主要用来检测物理尺寸、形状或相互位置关系，其代表有坐标测量机(CMM)或柔性检测系统用的接触/触针型传感器。其二是非接触检测传感器，这类传感器不与被测件直接接触。 6.计算机辅助检验(CAT) 它是利用计算机执行检验程序的自动化检测系统，主要用于过程或最终检测/检验中，对过程自动检测和装调有重要意义。例如，CAT可以自动根据检测结果调整化工生产过程的材料组分直到满足要求为止。在汽车装配中，利用CAT控制伺服驱动系统自动调整点火装置。CAT已成为多项交叉调整产品性能的重要手段。如利用CAT动态监视电视机多个电位计与调整线圈的调整，可以达到人工难于办到的快速、高质量与经济地调整。 第四节　切削过程监控原理 一、切削过程监控二、监控系统三、切削过程监视基础 一、切削过程监控 利用切削刀具或磨具进行的切(磨)削过程是在一定能耗维持下非平稳的时变过程，具有耗散和非线性特征。在切(磨)削过程中，刀具(砂轮)的几何参数与切削性能，机床的切削参数(一般为切削速度、背吃刀量与进给率)和加工系统——机床/刀具/工件/夹具系统的动态特性都在不断变化。 图7-14　切削过程控制 二、监控系统 1.工件的过程监视2.机床运行监视3.机床状态监视4.精度监视与控制 1.工件的过程监视 工件过程监视可分为：工序监视(是否为所要求的加工工序)、工件监视(是否为规定的被加工件)、工件安装位姿监视(是否进入正确安装的位姿)、尺寸与形状误差监视、表面粗糙度监视等。工序监视、工件监视和工件安装位姿监视多采用光视法或机器视觉方法。工序监视也有用噪声等监视法的。 2.机床运行监视 (1)驱动系统的监视与控制。(2)主轴轴承与回转部件的监视与控制。 (1)驱动系统的监视与控制。 表7-5　高精度位移监视装置及其性能 传　感　器 分　辨　率 主?要?特?征 激光干涉仪 ～2nm 精度高，但要求仔细校准，价格贵 旋转传感器 0．25～2．5μm 易使用，可靠，价格适中 线纹尺 0．1～0．5μm 可直接测量，操作较复杂，成本高 (2)主轴轴承与回转部件的监视与控制。 主轴回转误差影响工件圆度与孔系同轴度。对它们的监视方法有：轴承寿命监视(振动法、声振法与扭矩法等)、圆度监控(静压空气支承/涡流传感器或激光扫瞄、电感/电容传感器与码盘/微电脑控制下的伺服机构)、热变形监控(应变片/温度补偿系统)、同轴度监视(激光同步扫瞄，利用微机求解同轴度)。高精度空气支承主轴的监控系统分辨率可达纳米级。主轴回转误差通过微机补偿后可控制在0.05μm以内。 3.机床状态监视 图7-15　影响加工中心加工精度的因素分析1—位移定位和控制系统　2—工作系统3—机床结构系统　4—检测系统 4.精度监视与控制 加工误差可以由加工机床误差(几何误差、位移误差与伺服进给系统误差)、刀具误差(刀刃磨损、刀具调整误差、刀具弹性与热变形误差)、工件/夹具误差(定位与装夹误差、工件/夹具弹性与热变形误差、工件材质不均匀性)组成。此外，在精度监视中还应考虑环境条件、系统运行工况和检测系统等项误差。图7-15所示为加工中心加工误差的各种影响因素分析示例。 三、切削过程监视基础 1.切削过程监视数据采集2.切削过程信号处理3.特征的提取4.切削过程识别5.切削过程刀具监控系统示例 1.切削过程监视数据采集 数据采集(获取)是传感检测、采样和量化过程的总称。传感检测是利用传感器的敏感元件和转换元件把需检测的物理量拾取并转换成电压或电流信号(又称模拟量传感)。将经过处理(放大、滤波、整形与特定的信号形成电路处理)后的连续模拟信号按采样定理(为保证采得的样