ERP 中MRP 中十大缺陷.docxVIP

我们经常听到这些言论：“如果连MRP都用不起来，那么，就别提APS了”。实际上，这句话只对了一半，如果基础数据不准，没有规范的流程，当然MRP用不起来。但是，如果基础数据准确了，流程也规范了，很多企业发现MRP还是用不起来。实际上，MRP理论本身就具有缺陷与错误。我从事MRP实施也有20几年了，写这篇分析文章旨在帮助制造企业在使用MRP时，要扬长避短，清醒认识MRP的本质;同时,也敦促我们的 HYPERLINK / \t _blank ERP HYPERLINK /industry/1593.html \t _blank 软件业，完善MRP，改进MRP，使其真正的满足制造企业的计划排程需要。??????? MPS主生产计划和MRP物料需求计划的体系与方式,已很难适应按需生产环境, 在实践中，我们不能因为中国制造企业基础管理薄弱或国内外权威专家的早期言论而对MPS/MRP缺陷熟视无睹，只有对所谓经典理论缺陷的分析，我们才能避免皇帝新装的新童话再现。?一、BOM的模型缺陷?BOM（Bill of Material）只是说明了产品与物料的逻辑与数量构成，没有反映工序、设备、资源的使用物料的量和地点位置。而在MPS或生产计划排程过程中，应该使用的是制造清单（Bill of Manufacturing），在工厂实践中，模型应该是工序使用物料和机器、模具、人力等。只有受到物料和机器、模具、人力等约束的计划排程，才能对MRP（采购物料）的库存管理有效。如制造清单模型示意图： 二、预设生产提前期的缺陷。???? 生产提前期或提前期偏置不可能预先假设的。应为影响提前期的因素很多，如批量多少、投入的设备与资源多少、是否平行移动或工序重叠比例、同时混合生产的品种等。所以生产提前期应该是预计划排程的结果。?三、MPS/MRP是基于无限约束的计划。?它是假设资源（机器、人员、物料）无限的计划排程，是不可行的计划排程，通过CRP能力需求计划分析手工调整，计划与执行的落差太大，不能匹配生产车间现场的资源产能与产线节拍。? 四、 MPS/MRP/RCCP/CRP计划层次之间是顺序的手工闭环。?需求计划需要RRP检查能力; MPS需要RCCP来检查能力；MRP需要CRP检查能力，只能正向关联，一旦车间设备等资源能力出现问题，不能反向关联，只能手工来调整MPS，这就是所谓的闭环MRP（Close loop MRP）,根本不是自动闭环，难以适应多品种小批量的变化。 五、 不能动态的、滚动的计划排程?车间实际执行时，一旦没有按照生产订单的开工或完工日期完成，不能根据实际开工或完工日期来进行自动的滚动计划排程。ERP的生产任务一旦下达，日期只能手工修改。?六、资源不能可视化的监控和调度?管理人员不能使用甘特图交互运作，调整的效果显示不直观和实时，必须重新运行计划（批处理）才能反映出来。?七、不能处理优先级等工厂规则的插单排程，不能模拟分析?工厂不可避免的插单、设备故障、缺料等意外的情况，不能提供类似what-if的情景分析与模拟等事前计划、模拟、及比较分析等功能，帮助计划人员做出正确的决策。 八、没有基于规则优化（如交货期、最短加工时间），不支持算法优化。??? 如没有生产订单下达规则，如解决哪个订单先下达,如按交货期,优先级，生产订单合并与分割等。没有加工顺序规则如当资源不够用时, 生产订单和负荷在排队，解决排队的顺序，如最短加工时间，最小工序数等。没有优化选择规则：当资源需要动态选择加工时，也就是对顺序规则从新选择时，如最小准备时间规则等。没有现场调度资源组成员分配规则：如当须选择多个资源，替代资源时，如最小资源利用率资源。??? 不能支持优化算法的多目标计划：如在满足交货期的前提下，延迟订单最小化、资源负荷利用最大化、成品、在制品、原料库存最小化、成本最小化的优化的计划排程。?九、不能计算CTP合理的交期（考虑物料、能力、模具、人员等）?接到销售订单，应该根据物料需求展开与工单排程，再回溯配对订单的方式，推算出更准确的订单交期，支持业务即时回覆订单CTP (Capable to promise/ produce)的可用量承诺交期与生产能力承诺交期，提高交货准确度与客户满意度。??十、计划排程均不准确，何来有效的、准确的库存计划控制。???? 如果MPS不准确且不灵活应变，MRP势必不准确，哪再好库存管理策略与技巧不能适应制造的节拍，哪库存不是积压就是短缺。就更谈不上精益JIT/JIS（Just in Sequence）供料。?总之，现实中的工厂的生产管理与控制PMC面临的挑战是：?（1）、 相互冲突的生产计划排程的目标??????? －满足客户交货期与生产成本之间的矛盾