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塑料模具设计复习资料 第三章 1.注射成型原理及工艺过程：基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，先将松散的粒状或粉状成型物料从注射剂的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态融体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以高流速通过机筒前端的喷嘴注射入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却成型时间后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。 2.注射机根据注射装置可分为：螺杆式、柱塞式、螺杆预塑化式 3.注射机的组成：注射机构、锁模机构、液压传动和电器控制系统 4.设计注射模时，为什么要对注射机有关的性能参数进行校核，具体要校核那些参数？ 注射模具是安装在注射机上的。在设计注射模时，必须了解注射机的技术规定（基本参数），正确处理好注射模与注射机的关系，材能设计出合乎要求的模具。 需要校核的基本参数： 1、最大注射量的校核（Gmax=Gp1/p2。Gmax是注射机对成型塑料的额定最大注射量，G是注射机额定注射量，p1是所成型塑料在常温下的密度，p2是ps在常温下的密度） 2.注射压力的校核（70—150） 3.锁模力的校核{F》=Pm(nAz+Aj),【其中Pm=0.25—0.5,模腔平均压一般为20-40（一般塑料24-34，精密塑件29-44）】} 4.安装部分的尺寸校核（喷嘴尺寸，定位圈尺寸，模具厚度，螺孔尺寸） 5.开模行程和定出机构的校核 5.注射成型工艺过程： 1成型前的准备：为保证塑料制品质量，在成型前应做一些工艺准备工作，如：对成型物料进行外观（色泽、颗粒大小、均匀度）检验，对其工艺性能（熔融指数、流动性、热性能、收缩性）进行测试；对于某些容易吸湿的塑料abs、pa成型前应进行充分的干燥，以避免产品表面出现银丝、斑纹、气泡；成型不同种类塑料前，应对料筒进行清洗；对成型带有嵌件的塑件，应先对嵌件进行预热；对脱模困难的塑件，预备好合适脱模剂。 2注射工艺过程：加料、塑化、注射（充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却、脱模） 3制品的后处理：塑料制品脱模后长需要进行适当的后处理，以便改善和提高制品的性能和尺寸稳定性。退火处理是使制品在定温的加热介质或热空气循环烘箱中静置一段时间。消除制品的内应力、稳定结晶结构。调湿处理是将刚脱模的制品放在热水中处理。可隔绝空气，进行无氧化退火，且可使制品快速大道吸湿平衡状态，从而使制品尺寸稳定。 6.注射成型工艺参数：温度、压力、时间 温度：在注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动；而后一种温度主要影响塑料的流动和冷却。 （1）料筒温度 料筒温度的选择与塑料的特性有关。每一种塑料都具有不同的粘流态温度Tf，为了保证塑料熔体的正常流动，不使塑料在料筒中发生热降解，料筒温度需控制在粘流态温度Tf与热分解温度Td之间。料筒温度的分布，一般是从料斗一侧（后端）起至喷嘴（前端）止逐步升高，以使塑料温度平稳上升以达到均匀塑化的目的。对于螺杆式注射机，因剪切摩擦热有助于塑化，因而前端的温度也可略低于中段，以防塑料的过热分解。 （2）喷嘴温度 喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度，以防止直通式喷嘴发生“流延现象”。由于喷嘴低温产生的影响可以从塑料注射时所发生的摩擦热得到一定的补偿。但应注意，温度低的太多可能导致融体早凝而将喷嘴堵死。 料筒温度和喷嘴温度的选择并不是孤立的，与其他工艺条件存在一定关系。如注射压力的大小对模具有直接影响，在保持同样的流速下，较低的注射压力，一般对应较高的温度；反之，较高的注射压力，对应与较低的温度。 （3）模具温度 模具温度对塑料熔体的充型能力及塑件的内在性能和外观质量影响很大。模具温度的高低决定与塑料结晶性的有无、塑件尺寸和结构、性能要求以及其它工艺条件（融体温度、注射速度、注射压力、成型周期） 压力：注射成型过程的压力包括塑化压力、注射压力、保压压力 （1）塑化压力 塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的融体在螺杆转动后退时所收到的压力。增加背压能提高融体温度并使温度均匀，但会降低塑化速度。背压可以通过液压系统中的溢流阀来调整。注射时，塑化压力的大小是随螺杆的设计、塑件的质量要求以及塑料的种类不同而异的。（在保证塑件的质量前提下，尽量低些为好） （2）注射压力 注射压力用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速度以及对熔体进行压实等。注射压力的大小与塑料制品的质量和生产率有直接的关系。影响注射压力的因素很多，有塑料品种、注射机类型、制品和模具结构以及其他工艺条件等，而各因素之间的关系十分复杂。（3）保压压力 保压压力可等于注射压力，也可适当降低。 时间：完成一次注射成型过程所需要的时间称为成型周期，它包括注射时间（充模时间{螺杆前进时间}