对刀详解.docxVIP

1、没有对刀仪的对刀： 打到手轮模式，在工作台上找一个基准点（比如用一把10mm的刀具），把Z轴移到基准点，把机械坐标写入G54的Z轴里面（按机械坐标设定）。然后不要移动Z轴，把相对坐标清零，然后把Z轴移动到工件表面铣平，把这时的Z轴相对坐标写入外部坐标偏移的Z轴里面。换第二把刀加工时只需要对一下基准点，把机械坐标写入G54的Z轴坐标就行了。 2有对刀仪的对刀： 自动对刀仪 对刀仪原理图： 简单的自动对刀仪一般有两条线，一条是24伏，另一条为信号线，且对刀仪分 常开跟常闭两种，举常开来说，基本原理就跟上图类似，在刀尖压下对刀仪时，就会导通，使光耦动作，那么就有有信号进入系统。 对刀仪接法： 举例两线常开的对刀仪，接到我们TB16IN上那么：对刀仪的信号线可以任选一个I点，将对刀仪的信号线接到对应I点的地方，另一端接到24伏公共端即可。 TB16IN 相关PLC： 如果PLC这样写，那么对刀仪的信号线我们就要接到I0上，24伏接到其下即可。 下面再介绍一下，自动对刀参数如何设定： 单刀单工件 Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到指定的工件坐标系里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1机台设定= F5设定工件坐标系统= F6自动对刀将其改为1即会出现如下界面： 对刀参数设定：工件坐标系F选择1，也就是把刀长写入G54里面 量测速度：一般不要太快100－300即可 是否使用参考点：选择1使用 对刀仪X坐标以及Y坐标设定：打到手轮模式，手摇手轮，摇到对刀仪上方，确认刀尖在对刀仪的正上方后，按下XY机械坐标教导 对刀起始点Z：更换为所使用的刀具中最长的刀，手摇手轮，在刀尖离对刀仪有一定距离的时候停下，确保刀尖不会碰到刀对仪，将光标移动此处，按下Z轴机械坐标教导 Z轴最低点机械坐标：更换为所使用的刀具中最短的刀，手摇手轮，让刀尖偏开对刀仪一小段距离（不要在对刀仪上方）将刀尖摇到比对刀仪正常位置低2MM左右，不要太大，此时停下，将光标移动至此，按下Z轴机械坐标教导。 落差设定：装上一个工件后，先执行自动对刀，将刀长补偿到工件坐标系后，再手摇使刀尖刚好碰到工件表面，按一下Z轴落差设定。 此时就完成了，对刀仪参数设置工作了 选择工件坐标号码，自动对刀后，将刀长存入工件坐标系 按Z轴落差设定，将Z轴落差值存入工件坐标外部偏移 合并运算可得Z方向程序坐标原点 单刀多工件 Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到工件坐标外部偏移里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1机台设定= F5设定工件坐标系统 = F6自动对刀，将量测模式改成2即会出现如下界面 其使用说明同上，自动对刀后，将对刀仪的机械坐标（刀长）存入工件坐标外部偏移 选择工件坐标号码，按Z轴落差设定，将Z轴落差直存入工件坐标系 合并运算可得Z方向程序坐标原点 3．多刀多工件 Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀库中指定刀刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到刀具补偿表相应的编号里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1机台设定”= F5设定工件坐标系统 = F6自动对刀，将量测模式改为3即会出现如下界面 选择刀号，自动对刀后，将刀长存入刀长补偿表 选择工件坐标号码，按Z轴落差设定，将Z轴落差直存入工件坐标系合并运算可得Z方向程序坐标原点 4. 刀具自动量测动作流程： Z轴以G00速度移动到Z方向起始点，并激活吹气功能； Z轴以G31速度250移至使用者输入的【Z轴行程最低坐标】位置，接触到讯号后停止，（如果没有接触到讯号，即发异警” Z轴行程最低坐标错误警报”）并关闭吹气功能； 以G00后退一个距离（MACRO计算的合理距离，假设为（d1） Z轴以G31速度50下探一个距离（d1），接触讯号后，记录此机械坐标。(如果没有接触到讯号，即发异警” 自动刀长量测错误警报”)。 以G00后退一个距离（MACRO计算的合理距离，假设为（d2）。 再Z轴以G31速度50下探一个距离（d2），接触讯号后，记录此机械坐标。(如果没有接触到讯号，即发异警” 自动刀长量测错误警报”)。 两次记录的坐标误差在0.01mm，取平均值后填入R1032；误差超过0.01mm，发异警” 自动刀长量测错误警报”。 自动对刀MACRO： %@MACRO //==================变量说明============================ // P - #16 工件坐标偏移量设定 // H - #11 最底坐标 // X #24 X轴第二参考点 // Y #25 Y轴第二参考点 // Z #26