光源产品包装检验规范.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 KT972光源产品包装检验规范 文件编号 KT-QCD-STD-S-497 版 本 A0 页 码 第1页 共14页 发行日期 1 目的： 本检验规范规定了KT972光源产品包装外观的品质要求，可作为生产作业中对产品检验结果的判定标准。 2 适用范围： 适用于KT972光源产品包装外观检验过程。 3 缺点等级(DEFECT CLASS)： 4.1 缺陷（Defect）： 定为不合格的产品，需返工测量。 4.2 改善项（Remark）： 可以接受，后续改善，但如果是批量性的问题，则视为不合格。 5 作业程序与权责： 5.1 检验前准备： 5.1.1备资料及相应工具（折包装所用） 。 5.2 检验频率及方式： 5.2.1 作业员:全检，作业完自检，目视判定。 5.2.2 QA、OQC依据成品入库单进行抽检（按总批次，型号，包装指引）。 5.2.3 QA:抽检，每批抽检50pcs或每批次取2卡板*2次/天进行抽检（或据具体据具体情况 而进行调整)。 5.2.4OQC:抽检，每批抽检51pcs或对总卡板数进行开平方后加1卡板数进行抽检(或据具体情况而进行调整)。 5.3 权责： 5.3.1 生产部：生产与包装过程中的自检。 5.3.2 品质部：负责检验标准的拟订，修订，检验样品的制定工作和生产过程中检验标准的执行。 6 记录表格： 6.1 作业员：《检查/测试记录表》 6.2 QA：《QA检验记录表》 6.3 OQC：《OQC检验记录表》 制定部门 品质部 编写/日期 审核/日期 批准/日期 修订次数 修订 日期 审核 版 本 页 码 第2页 共14页 7 检验项目： No. 项目 缺点描述 参考图示 缺点等级 OK NG 缺陷 改善项 卡板缺脚 卡板支脚变形或断裂； ● 毛边 包装材料加工不良，可见切割毛边； 破损，缺角 包装缺角，穿孔，破裂； 第3页 共14页 结合处裂开 粘合、打钉不良或少钉； 脚印 箱体上有鞋印脚印或踏痕； 划痕 刮伤(不破损)长度大于10㎝； 撕裂 表层被撕开，分层，露出底材，导致产生颜色差异； 裂痕 包装物有裂纹，裂口，裂印（开裂长度大于1㎝）； 第4页 共14页 材质不良 受潮，分层，材质偏软； 变形 纸材硬度不足或受挤压变形（压痕深度大于3㎜）； 污点 表面杂点Φ大于5mm； 材质色差 包装材料有色差（与样版不一致，同一批次包装物颜色差异较大）； 第5页 共14页 印刷不良 印刷图文模糊难辩认、内容错误或属性错误； 唛头印刷位置错误 印刷图文偏位； 涂画 包装表面有多余涂写，描画； 纸材潮湿 包装箱潮润； 皱印 可见褶皱长度大于20mm； 第6页 共14页 包装折叠错误 托盘折叠方式错误； 产品混装 多种不同型号产品包装在同一托盘内； 包装产品数量错误 包装箱内产品超数或短数； 漏放物件 未按要求放置隔卡或说明书及配件等； 第7页 共14页 印字错误 标签印字内容不正确； 印字模糊 标签印刷模糊残缺难辩识或油墨易脱落； 封箱不良 封胶带偏长（折向后延伸超过50㎜）或粘结糅合； 胶带翘起； 封箱开裂； 第8页 共14页 胶带覆盖唛文 封胶粘住印刷内容； 胀箱 包装箱鼓起，澎胀； 摆放紊乱 摆放次序不一致； 间隙偏大 摆放空隙偏大； 第9页 共14页 判定标准（缺点描述) 摆放偏位 包装箱偏移卡板距离过大（包装箱悬空尺度不可超过半个卡板脚的长度）； 摆放歪斜 摆放歪斜（不可偏移与卡板平行直线形成角度大于5°）； 叠放歪斜 叠放歪斜（不可偏离正确位置垂直线距离5㎝）； 货物挤压 多层卡板货物互相挤压(导致货箱被压迫变形，破裂，倾斜）；____（KT972产品卡板垂直叠放层数不可超过三层，且最底面货物承受重量不可大于750kg)； 摆放错误 货箱摆放方式不正确（倒置，侧放，歪斜）； 第10页 共14页 缺点描述 绷带裂开 打带开裂或断裂； 护角裂开或偏位 护角开裂或未与包装箱直角两边吻合； 打带太紧 打带导致箱体破裂； 打带松动 绷带过长，松紧度不适； 护角用错 同一卡板货箱上护角应相同，且必须按出货目的地区的划分对应选用； 第11页 共14页 判定标准(缺点描述） 打带扭转 绷带扭结不顺； 打带数量错误 打带数量偏小或偏多； 围膜松开 围膜松垮，掉落，贴合不紧密； 围膜层数不够 围膜层数偏少（至少需要包围两层）； 打带歪斜 绷带偏离坚直线10㎜以上； 第12页 共14页 判定标准 标签不一致 同一卡板同一类型标签内容信息不相同； 标签粘贴顺序错误 粘贴标签不符以下情况之一：1，ULL、FP标签方向应从长度接近760㎜一侧依次向右粘贴；2，ULL标签贴右下角，FP标签贴左上角；3，当有两面的长度大于