ERP的有关基本概念车间.ppt

ERP基础知识 ------车间管理 车间管理 车间管理处于ERP的计划执行与控制层，其管理目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。 车间管理概述 车间管理工作 按MRP(或FAS)计划成车间任务 生成各工作中心的加工任务与进行作业排序 下达生产指令、进行生产调度、生产进度控制与生产作业控制 能力的投入产出控制 登记加工信息 在制品管理 统计分析 车间管理子系统业务处理流程 车间管理子系统与其它子系统的关系 车间工作任务 车间任务下达流程 加工单 加工单生成的程序流程图： 派工单与作业排序 派工单 派工单是说明某时段（如周、月）工作中心的加工任务与各任务优先级别的文件。 它的作用是安排加工任务，使任务的执行状态为“开工”，它的形式也是多样的，现举一种形式说明，如下所示： 派工单与作业排序 作业排序方案评价的常见标准 1、工件流程时间 2、全部完工时间 3、延迟 4、在制品库存（WIP） 5、总库存 6、有效工作效率 派工单与作业排序 作业排序 作业排序的目的是： 将作业任务按优先级编排 按能力分配任务 保证任务如期完成 完成任务时间最短 投入产出控制 投入产出控制 （或称为输入/输出控制，input / output control-I/O）是衡量能力执行情况的一种方法。投入产出报告即I/O报告是一个计划与实际投入以及计划与实际产出的控制报告。I/O计算主要生成某一时间段内各工作中心的计划投入工时（台时、能力标准），计划产出工时（台时、能力标准）等其它信息。 投入产出控制 投入产出的物流控制模型 投入产出控制 投入产出报表 投入产出控制 投入产出报表分析 计划投入　＞　实际投入，加工件推迟到达 计划投入　＝　实际投入，加工件推迟按计划到达 计划投入　＜　实际投入，加工件提前到达 实际投入　＞　实际`产出，在制品增加 实际投入　=　实际产出，在制品维持不变 实际投入　＜　实际`产出，在制品减少 计划产出　＞　实际产出，工作中心落后计划 计划产出　＝　实际产出，工作中心按计划 计划产出　＜　实际产出，工作中心超前计划 车间管理思考题？ 思考题 概要描述车间管理的工作内容。 车间控制处于ERP计划的什么层次？ 请绘制车间子系统业务处理流程。 理解系统中的生产任务状态吗（如计划、确认、下达与完工等）？ 派工单如何生成？ 加工单与派工单有何不同？ 什么是任务优先级？你们企业车间任务如何编排？ 车间的投入与产出有什么作用？如何控制？ 您能解释能力的投入产出与车间物流的关系吗？ * MRP/FAS 生成车间任务 加工单 派工单 在制品管理 投入产出控制 分析/报表 完工入库 车间管理子系统与其它子系统的关系 设备管理 工艺路线等 检验 发料与入库 考勤与报酬 设备情况 成本资料 物料需求计划 车间管理 制造标准 库存管理 成本管理 人力资源管理 质量管理 输入计划 建立车间任务 MRP文件 任务分配物料 下达车间任务 加工单 加工单 生成物料的工序作业计划 车间任务 工艺路线 工作中心文件 加工单的报表形式如表所示： 平行 确认 2000907 2000906 2000907 2000906 15.1 -- 1.5 0.1 C02插大件组 插2号板 2 正常 开工 2000906 2000905 2000906 2000905 10.1 -- 1 0.1 C01插小件组 插1号板 1 状态 最早开工日期 最早开工日期 最早开工日期 最早开工日期 台时 工时 准备 传递标志 计划进度 本工序时间 标准时间 工作中心代码/名称 工序名称 工序 需求日期：2000/9/7 需求数量：10 物料名称：VCD333-22 物料代码：A00 计划员：LH 计划日期：2000/9/3 加工单号：D01 1 +1 2000/10/12 2000/10/10 2000/10/11 2000/10/9 10 01 R01 A01V1板 2 +2 2000/10/14 2000/10/11 2000/10/12 2000/10/10 20 01 R02 A02V2板 优先级别 剩余/拖后时间（天） 最迟完工日期时间 最迟开工日期时间 最早完工日期时间 最早开工日期时间 需求数量 工序号 任务号 物料代码 派工日期：2000/10/8 工作中心名称：插件1 工作中心：G01 车间名称：插件车间 车间代码：C01 A03 A01 A02 2/11 2/10 2/9 2/8 2/7 2/6 2/5 2/4 2/3 工序 物品加工进度甘特图 投入控制 产出控制 在制品 工作中心：B001 名称：解码板调试 生成日期：2000/9/6 能力标志：工时 能力数据：20小时/日 投入允许偏差：1