第二章铸造工艺方案的确定.ppt

第二章 铸造工艺方案的确定 2.1 概述 1 砂型铸造工艺设计的概念 根据零件结构的砂型铸造工艺性分析，结合产量和技术要求及生产条件，确定造型和制芯工艺，编制工艺卡等技术文件。 2 砂型铸造工艺设计依据 1）生产任务；2）生产条件；3）考虑经济性 3 砂型铸造工艺设计内容和基本流程 1）零件图纸的审查（分析零件的技术要求及其砂型铸造的结构工艺性）→2）拟订工艺方案（选择造型、制芯方法，确定浇注位置和分型面，选择机械加工余量、起模斜度和收缩余量等工艺参数） → 3）砂芯设计（砂芯分块及砂芯本体和芯头） → 4）浇注系统、冒口等设计→ 5）绘制铸造工艺图及相关图纸（铸件（毛坯）图，合箱图） → 6）工艺装备设计（型板图、芯盒图、砂箱图、专用量具和样板图、组合下芯夹具图等） → 7）编制工艺规程及工艺卡等技术文件 2.2 砂型铸造零件结构的工艺性 1 零件结构的铸造工艺性概念 是指零件的结构应符合铸造生产要求。从避免铸件缺陷和简化铸造工艺两个方面审查零件结构 合金流动性 充型能力 铸件结构 铸造方法 2 铸造零件的设计步骤 1）功用设计 曲轴 2）基于铸造经验修改和简化设计 3）冶金设计（铸件材质的选择和适用性） 曲轴 球墨铸铁 锻件 4）考虑经济性 3 砂型铸造零件结构的工艺性分析 1）从避免缺陷方面审查铸件结构 （1）铸件应有合适的壁厚，介于最小壁厚与临界壁厚 （2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角 （3）内壁壁厚小于外壁 （4）壁厚应尽可能均匀，避免肥厚部分，防止形成热节 （5）有利于补缩和实现顺序凝固 （6）防止铸件翅曲变形 （7）避免水平方向出现较大平面 2） 从简化铸造工艺方面改进零件结构 （1）铸件外形 合理设计凸台、肋条和结构斜度，避免侧凹结构 （2）铸件内腔 不用或少用型芯，便于型芯的固定、排气和清理 （3）减少和简化分型面，便于清理 （4）分体铸造和联合铸造 压铸件结构的工艺性 金属型铸件结构的工艺 熔模铸造铸件结构的工艺性 2.3 造型、制芯方法的确定 1.优先采用湿型 2.应和生产批量相适应 3.适合企业生产条件 4.兼顾铸件的精度要求和生产成本 2.4 浇注位置与分型面的选择 1 浇注位置的选择 1）浇注位置的概念 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的状态和位置。 水平浇注 垂直浇注 倾斜浇注 浇注时分型面所处的空间位置 2）确定浇注位置一般原则 ①铸件的重要部位应置于下部 ②铸件的重要加工面应朝下或或呈侧立面 ③铸件的大平面应位于下部或倾斜 ④保证铸件的充型能力 ⑤有利于铸件的补缩 ⑥避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验 ⑦尽量使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致 大平板类倾斜浇注 球墨铸铁曲轴 横浇竖冷 立浇 2 分型面的选择 1）分型面的概念 是指两半铸型相互接触的表面。 2）确定分型面基本原则 ①分型面应尽可能选在最大截面处 ②尽可能使铸件全部或大部置于同一半型 ③尽量减少分型面的数目 ④分型面尽可能选用平面 ⑤避免使砂箱过高，便于下芯、检查、合型和浇注 ⑥注意减轻清理和机械加工量 ⑦受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 确定分型面与浇注位置的基本原则有的相互矛盾，要根据零件的特点及生产条件加以灵活应用(依据生产实践经验)。分型面的选择与其浇注位置有着密切的关系，只有将两者结合起来，综合考虑，才能做到简化生产并易于保证铸件质量。 2.5 砂箱中铸件数量及排列的确定 1 砂箱（型）中铸件数量的确定原则 合理的吃砂量 ，浇注系统尽可能对称分布、直浇道位置一致，铸件生产平衡（不同大小铸件合理搭配） 。 2 铸件砂箱（型）中的排列 一箱生产多件同种铸件时，浇注系统尽可能对称分布。 2.6 砂芯设计 1 砂芯的功用 形成铸件的内腔、成形孔及铸件外形不能 起模的部位。 2 砂芯的基本要求 砂芯的形状尺寸及在砂型中的位置应符合铸件要求，具有足够的强度和刚度，在铸件形成过程中砂芯所产生的能及时排除型外，铸件收缩时阻力小，容易清砂。 3 砂芯分类 砂芯按体积大小分类，分为小砂芯、中砂芯和大砂芯 砂芯按体粘结剂分类，分为粘土砂芯、水玻璃砂芯、油脂砂芯、树脂砂芯和水泥砂芯 砂芯按制芯工艺分类，分为常规砂芯、自硬砂芯、热芯盒砂芯、冷芯盒砂芯