任务一 短轴加工.ppt

全国中等职业技术学校机电类通用教材 任务一 短轴加工 1.了解车削外圆与端面的方法。 2.熟练掌握装刀与对刀操作。 3.了解切削用量的确定方法。 （1）75°车刀：该车刀强度较好，常用于粗车外圆。 （2）45°车刀（弯头刀）：该车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。 （3）90°车刀（偏刀）：该车刀适用于加工细长工件的外圆。 2.车削端面刀具的选用 （3）车刀刀尖应与主轴中心线等高。如图所示，以车削外圆（或横车）为例，当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的位置发生变化，使前角增大，后角减小；反之，前角减小，后角增大。 2.刀位点和对刀 3.确定对刀点和换刀点位置 （2）确定换刀点位置 （1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在 100 ~ 200 mm/min 范围内选取。 （2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20 ~ 50 mm/min 范围内选取。 （3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些，一般在 20 ~ 50 mm/min范围内选取。 （4）刀具空行程时，特别是远距离 “回零”时，可设定该机床数控系统的最高进给速度。 G01 程序中必须含有 F 指令，进给速度由 F 指令决定。 F 指令也是模态指令，可由G00 指令取消。如果在 G01 程序段之前的程序段没有 F 指令，且现在的 G01 程序段中也没有 F 指令，则机床不运动。G01为模态指令，可由 G00、G02、G03 或 G33 功能注销。 程序中 F 指令进给速度在没有新的 F 指令以前一直有效，不必在每个程序段中都写入 F 指令。 绝对值方式编程为： G01 X25.0 Z35.0 F0.3； A→B G01 X25.0 Z13.0； B→C 增量值方式编程为： G01 U-25.0 W0 F0.3； A→B G01 U0 W-20； B→C 1.加工前的检查准备工作 （1）检查数控机床各手柄、变速杆是否处于正确的位置。在手动方式下，启动主轴，观察主轴运转情况是否正常。对于手动变速机床，变速时应搬动卡盘，确保主轴箱内变速齿轮正确啮合。 （2）检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否充足，自动润滑装置、液压泵、冷却泵是否正常工作，液压系统的压力表是否指示在所要求的范围内，各控制箱的冷却风扇是否正常运转，空气滤清器是否有阻塞现象。 （3）检查机床导轨面是否清洁，切屑槽内的切屑是否已清理干净。 （4）在控制系统启动过程中，检查操作面板上的各指示灯是否正常；各按钮、开关是否处于正确位置。 CRT 显示屏上是否有报警信息显示，若有问题应及时处理。 2.加工程序的校验与修改 （1）程序输入后，应认真核对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法，确保无误。有图形模拟功能的，应在锁住机床的状态下，进行图形模拟，以检查加工轨迹的正确性。 （2）在程序运行中，要观察数控系统上的坐标显示，了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置。 （3）程序修改时，对修改部分一定要仔细计算、认真核对。 3.刀具的装夹 （1）检查各刀的安装顺序是否合理，刀尖是否对中，伸出长度否合适，刀具是否夹紧。 （2）手动方式换刀时需检查换刀动作是否准确，注意刀具与工件、尾座是否有干涉现象。 （3）每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。 （4）试切和加工中，刃磨或更换刀具后，一定要重新测量刀长并修改好刀补值和刀补号。 4.装夹工件、对刀及工件坐标系的设定、检查 （1）按工艺规程找正、装夹工件。 （2）正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。 （3）尽管不同的数控系统设定工件坐标系的指令各不相同，但基本原理是一致的。其实质是通过对刀及设定工件坐标系，将工件的位置传达给数控系统。 （4）将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 5.首件试切 （1）无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，首件都必须对照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行单程序段加工。 （2）单段试切时，快速倍率开关必须打到低挡，无异常情况后，再适当增大。 （3）刀具偏置及补偿量可由小到大，边试边修改，直至达到加工精度要求。 （4）手摇进给或手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确认手动快速进给按键的开关状态，弄清正、负方向，认准按键，然后进行操作。 6.加工过程中 （1）加工过程中禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑应用毛刷和铁钩子清理。 （2）禁止用手或其他任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其他运动部位；严禁在主轴旋转时进行刀具或工件的安装、拆卸。 （3）自动加工过程中，不允许打开机床防护门。