压铸车间培训资料.ppt

目 录 1、整个工厂的工艺流程 2、压铸原理 3、压铸合金及熔炼 4、压铸机 5、压铸模 6、压铸工艺 7、压铸件缺陷及原因 8、镁合金压铸安全作业 一、整个工厂生产流程 二 、压铸原理 1、压铸概念 熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件. 特征:高速,高压. 2、金属填充型腔的流态 介绍三种填充理论 2.1喷射填充 填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段 冲击阶段:在速度,压力保持不变的前提下,金属液 进入内浇口后,仍保持 着内浇口的截面形状,冲击到正对面的型壁处. 涡流阶段:向着内浇口反向填充 这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件 2.2全壁厚填充理论 由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度 比值为f/F在0.1~0.6范围内. 这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整 个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止. 2.3三阶段填充 由英国学者1944年提出. 第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常 的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面 层. 第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层 逐渐增厚，此时合金的粘度亦增，而处于中心部位的液体金属，在第二阶 段结束时，尚处于液态，除了继续得到液体金属的补充外，仍可承受来自 压室的压射压力。 第三阶段: 金属液全部充满型腔，连同浇注系统及压室形成一个封闭的 水力系统，在这个系统中各处的压力均等，压射力仍可通过尚未凝固的内 浇口作用于铸件，达到进一步增压的目的。 3、金属液在不同条件下的流态分析 3.1不同厚度内浇口所出现的流态 改变内浇口厚度与铸件厚度之比，除了影响填充的速度和时间外，也 影响金属液在型腔内的流态。 3.2内浇口开在型腔一侧的流态 金属液沿侧壁填充向前，到达顶端后包围，聚集，向反方向填充，聚 集处有旋涡包气。 3.3薄壁型腔填充流态 金属流的厚度接近型腔的厚度，金属流入是的飘动，与型腔一侧或两侧 相接触。 3.4型腔转角处的流态 金属液入型腔转角处会产生旋涡 3.5圆弧面处的流态 4、压铸过程中的主要参数说明 1)起始阶段 金属液浇入压室, 准备压射。 2)慢速封口阶段 压射冲头慢速移动越过浇料口，这时推动金属的压力为P。 作用有二： a:克服压射油缸中活塞在移动时摩擦力 b:冲头与压室之间的摩擦力 3)金属液积聚阶段 冲头以稍高于慢速封口阶段速度前进，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，压力上升达到P1。 4)填充阶段 其压射力由于受到内浇口处阻力的影响升高至P2，而此时的冲投宿度、冲头速度则要求达到调定的运动速度。 5)增压阶段 增大压力使铸件结晶凝固时组织致密，轮廓清晰。 （1）阶段 冲头起始动作到内浇口之前 T1系统压力建立时间（2）阶段 型腔基本冲满 T2增压延迟时间（3）阶段 增压延迟 T3增压压力建立时间（4）阶段 持压 T4 增压时间  一般希望在系统压力建立以后立即增压，以便达到紧实铸件，压缩消除内部气孔和缩孔的目的，增压时间（T4）一般在0.01~0.03秒范围内为佳，增压延时（T2）过长或增压建立时间（T3）太长都会造成整个增压时间T4延长，这对铸件的质量十分不利。 三、压铸合金及熔炼 压铸合金性能 1.物理性能：合金的物理性能是指它们对各种物理现象，如，温度变 化，电，磁等的作用所引起的反应，它有密度，熔点，热膨胀，导热性 和导电性等项内容。 2.化学性能:合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学 反应的能力，主要是耐蚀性。 3.机械性能:合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性， 也称为力学性能，如强度，硬度，塑性，弹性，和冲击韧性，一般以抗 拉强度，屈服强度，塑性，延伸率，断面收缩率，硬度来衡量和反映金 属和合金的机械性能. 4.工艺