固态塑性成形.ppt

第二次作业： 教材第131页思考题： 第1题、第4题、第5题、第7题、第9题、第10题第一小问、第11题第一小问、第12题； 另外补充： 15. 列举一种特种加工方法，简述其原理和特点、主要应用； 16. 何为零件的结构工艺性？获得良好结构工艺性的一般性设计原则有哪些？ 17. 何为金属的塑性成形？列举一种塑性成形方法并简述其基本特点。 （共11题） 一般同学要求：任选2~11题； 旷课2次以上同学要求：11题全做。 *提交手写版（若11题全做可提交打印版） 5 其他塑性成形简介 3.5.1 挤压成形 金属坯料受三向压应力作用，产生塑性变形，从模具空口挤出或充满型腔成形，获得制品。 1）零件的挤压方式 5.1 挤压成形 2）挤压特点 挤压分为冷挤压、温挤压和热挤压 1 冷挤压 室温下的挤压，其特点： ①三向压应力使材料的晶粒组织更加致密、充分提高金属塑性，使挤压件强度、硬度及耐疲劳性能显著提高、可加工难锻金属。 ②可生产管、棒等型材，也可生产断面复杂或具有深孔、薄壁及变断面零件。 5.1 挤压成形 2 温挤压 坯料温度高于室温，低于再结晶温度的挤压。 其特点： ①坯料可不进行预先软化处理、润滑处理和中间退火等。 ②与冷挤压相比，降低了变形抗力，增加每个工序的变形程度，提高了模具的使用寿命。 ③温挤压零件的精度和力学性能低于冷挤压零件。 ④对于一些冷挤压难以塑性成形的材料，均可采用温挤压。 5.1 挤压成形 3 热挤压 再结晶温度以上，与锻造温度相同。其特点： ①变形抗力小、塑性好。 ②由于加热温度高，氧化脱碳及热胀冷缩等问题会大大降低产品的尺寸精度和表面品质。 ③一般用于高强（硬）度金属材料的毛坯成形，如：高碳钢、高强度结构钢、高速钢、耐热钢等。 5.1 挤压成形 5.2 辊轧成形 常见辊轧有：辊锻、横轧、斜轧等。 ⑴辊锻：使坯料通过装有圆弧形模具的一对相对旋转的轧辊时，受压而变形的生产方法。 （2）横楔轧：横楔轧是用两个外表面镶有楔形凸块，并作同向旋转的平行轧辊对沿轧辊轴向送进的坯料进行轧制成形的方法。 5.2 辊轧成形 楔横轧的变形过程 主要是靠轧辊上的楔形凸块压延坯料，使坯料径向尺寸减小，长度尺寸增加。它具有产品精度和品质较好，生产效率高，节省材料，模具寿命高，易于实现机械化和自动化等特点。 但楔横轧限于制造阶梯类等回转体毛坯或零件。 5.2 辊轧成形 与自由锻相比，模锻具有如下优点: ①生产效率高。 ②能锻造形状复杂的锻件，并可使金属流线分布更为合理。 ③模锻件的尺寸较精确，表面质量好，加工余量较小。 ④节省金属材料，减少切削加工工作量。在批量足够的条件下，能降低零件成本。 ⑤模锻操作简单，劳动强度低。 2 模型锻造 缺点： 模锻设备吨位限制，锻件质量一般在150kg以下。设备投资较大，模具费用高，工艺灵活性较差，生产准备周期较长。 适合于小型锻件的大批、大量生产。 2 模型锻造 ⑵模锻过程 1)绘制模锻件图 应考虑分模面、加工余量、锻件公差和敷料 、模锻斜度 、模锻件圆角半径 等。 ①分模面 确定分模面位置原则： 要保证模锻件易于从模膛中取出，故通常分模面选择在模锻件最大截面上 所选定的分模面应能使模膛的深度最浅，这样有利于金属充满模膛，便于锻件的取出和锻模的制造。 选定的分模面应能使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，这样在安装锻模和生产中发现错模现象时，便于及时调整锻模位置。 2 模型锻造 d）分模面最好是平面，且上下锻模的模膛深度尽可能一致，便于锻模制造。 e)所选分模面尽可能使锻件上所加的敷料最少，这样既可提高材料的利用率，又减少了切削加工的工作量。 2 模型锻造 ②加工余量、锻件公差和敷料 模锻件的加工余量和公差比自由锻件的小得多。小型模锻件的加工余量一般在2～4mm，锻件公差一般为±0.5～ ±1mm。 2 模型锻造 ③模锻斜度 目的是便于从模膛中取出锻件。 常用模锻斜度系列为：3°\5°\7°\10°\12°\15° 模锻斜度与模膛深度有关，当模膛深度与宽度的比值（h/b)越大时，取较大的斜度值。内壁斜度应比外壁斜度大2°～5° 在具有顶出装置的锻压机械上，其模锻件上的斜度比没有顶出装置的小一级。 2 模型锻造 ④模锻件圆角半径 模锻件上凡是面与面相交处均应做成圆角。 目的:增大锻件强度，利于锻造时金属充满模膛，避免锻模上的内尖角处产生裂纹，减缓锻模外尖角处的磨损，提高锻模的使用寿命。 2 模型锻造 要求: 钢质模锻件 外圆角半径取1.5 ～12mm， 内圆角半径比外圆角大2 ～3倍