机械加工工艺基础部分 第三章.ppt

第三章 孔的加工方法§3-1 孔的种类和技术要求 一、孔的技术要求 （1）尺寸精度 （2）形状精度 （3）位置精度 （4）表面质量 二、孔的种类 （1）紧固孔和辅助孔 常见的辅助孔分别为螺钉孔，螺钉过孔和油孔，通气孔，一般精度IT12-IT11，Ra值12.5-6.3μm。（如图3-1） （2）回转体零件上的轴心孔 常见套筒、法兰盘、与轴配合的孔，它们尺寸精度，形状精度、位置精度，表面粗糙度一般都有较高要求，多为IT8-IT6，Ra值1.6-0.4μm。 （3）箱体及支架类零件的轴承孔 这类孔同样要求较高的尺寸精度，形状精度，位置精度和表面粗糙度。（如图3-2） （4）深孔 L/D大于5的孔，深孔加工带来工艺上一些问题 （5）圆锥孔 §3-2 孔的加工方法 加工孔的方法主要有：钻、扩、铰、镗、拉、磨、研磨和珩磨等。 一、钻孔（钻头在实体材料上加工孔的方法）钻孔多在钻床或车床上完成。 1、钻孔的工艺特点 （1）容易“引偏”（钻孔后孔径扩大、孔不圆、孔歪斜等缺陷 如图3-4） 引偏的原因：1）钻头细长刚性差；2）钻头的两条主切削刃制造和刃磨时，很难作到完全一致和对称，导致作用在两条主切削刃上径向分力大小不一；3）钻头横刃处的前角呈现大的负值，且横刃是一小段与钻头轴线近似垂直的直线刃，因此钻头切削时，横刃实际不在切削，而且挤刮金属，导致横刃处的轴向分力很大。 （2）排屑困难 钻削时切屑较宽，螺旋槽的容屑空间不够且排屑不畅，因此，排屑过程中，切屑会摩擦、挤压、刮伤已加工的孔壁，降低表面质量。 （3）冷却困难 切削热不易散出 主要原因：切削液难以注入到切削区，而且切削热难于传散 2、钻孔的应用 钻孔属粗加工，可用于质量要求不高孔的终加工，也可用于精度要求高的孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。 二、扩孔（用扩孔工具扩大已经有孔径的加工方法） 扩孔能提高孔的加工精度，并降低表面粗糙度。扩孔钻与钻头结构不同（如图3-7 3-8） 扩孔钻刀具结构上和钻头相比的有利因素有： 1）切屑窄：易排屑、不易刮伤已加工孔孔壁 2）切屑少：螺旋槽可做得较浅较窄，钻芯较粗，刀体刚度好，能采用较大的切削用量。 3）切削刃不必自外缘延续到中心，避免横刃的不良影响。 4）螺旋槽较窄，允许在刀体上开出较多的刀齿 加工精度可达IT10-IT9 Ra 6.3—3.2μm 三、铰孔（用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法） 1、铰刀（如图3-9） 铰刀的刀体分为切削部分和修光部分，切削部分呈锥形，承担主要的切削工作；修光部分的作用只修光孔壁、校正孔径和导向作用。 2、铰孔的工艺特点 （1）铰孔的余量小 （2）铰削速度低 （3）适应性差 （4）需施加切削液 钻——扩——铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成 四、镗孔（用镗削方法扩大孔的方法） 对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔，镗削唯一适宜的加工方法。一般镗孔精度可达IT8-IT7 ，表面粗糙度Ra 可达 1.6—0.8μm，尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，表面粗糙度Ra 可达 0.8—0.1μm 1、车镗孔（如图3-10） 2、镗床上镗孔（卧式镗床结构如图3-11、镗孔3-12） 3、镗刀及镗孔的工艺特点1）单刃镗刀镗孔特点：（如图3-13） ①适应性广 ②可校正原孔的轴线歪斜 ③制造、刃磨简单方便 ④生产率低 2）浮动镗刀镗孔特点：（如图3-14） ①加工质量较高 ②生产率较高 ③刀具成本较高 ④不能校正孔的轴线歪斜 五、磨孔（高速旋转的砂轮精加工孔的方法） 尺寸精度可达IT7 Ra值1.6μm-0.4μm 1、磨孔的方法 可在内圆磨床上或外圆磨床上磨孔（如图3-15） 2、磨孔的工艺特点 （1）磨孔与铰孔或拉孔相比较 1）可磨淬硬孔 2）不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔轴线的直线度 3）同一个砂轮，可以磨削不同直径的孔 4）生产率低 （2）磨孔与磨外圆比较 1）表面粗糙度Ra值大 原因：砂轮受孔径限制，直径小，故线速度低；砂轮与工件接触面积大，且深入车孔内，切削液不易进入磨削区，冷却润滑效果差。 2）生产率低 六、拉孔（用拉削方法加工工件的孔） 可达精度IT7 ， Ra值0.8μm—0.4μm，用拉刀可拉削各种截形的通孔，也可拉削平面和沟槽。拉刀结构（如图3-17） 1、拉削过程和拉削方法 拉削时一般工件不动，拉刀作主运动（直线运动）；进给运动由拉刀的齿升量实现。（如图3-18） 拉孔时工件的预制孔不必精加工，工件也不必夹紧，只以工件端面作支承面， 这就需要原孔轴线与端面间有垂直度要求，