第八章 材料的摩擦与磨损性能.pptVIP

3）微观断裂机制 硬而脆的材料遇到磨料磨损时，不易被切削，材料表面因受到磨料的压人而形成裂纹，这时材料常常以脆性断裂、微观剥落的机制发生迁移，当裂纹互相交叉或扩展到表面就剥落出磨屑。 总之，磨料磨损可能是磨料对摩擦表面的切削作用、塑形变形和脆性断裂的结果，还可能是它们综合作用的反映，而以某一机制为主。当工作条件发生变化时，磨损机制也发生变化。 磨料磨损简化模型 微观切削机制的理想模型（两体磨料磨损） 磨损掉的体积与接触压力、滑动距离成正比，与材料的硬度成反比，同时与磨粒的形状有关。 4. 磨粒磨损的影响因素 ? 1)磨料的硬度 2）磨料尺寸 试验表明，一般金属的磨损率随磨料的平均尺寸增大而增大，但到一定临界值后，其磨损率不再增大。磨料的临界尺寸随金属材料的性能不同而异，同时它还与工作元件的结构和精度有关。 3） 试验载荷与滑动距离 试验表明，磨损量与表面平均压力成正比，但有一转折点，当表面平均压力达到并超过临界压力时，线磨损量随表面平均压力的增加变化缓慢，对于不同材料，其转折点也不同。此外，载荷越高，滑动距离越长，磨损越严重，在一般情况下都呈线性关系。 4）材料组织 材料的显微组织不同，对耐磨性的影响也不同。以钢为例，钢中的显微组织对材料的抗磨料磨损能力也有影响，马氏体耐磨性最好，铁素体因硬度太低，耐磨性最差。 球墨铸铁的基体组织不同，耐磨性也不同，基体为马氏体与回火马氏体的，耐磨性最好。 钢中碳化物也是影响耐磨性的重要因素之一。 8.2.3 冲蚀磨损 1.定义与分类 冲蚀磨损磨又称侵蚀磨损，是指流体或固体以松散的小颗粒按一定的速度和角度对材料表明进行冲击所造成的磨损。松散粒子尺寸一般小于100um，冲击速度在550m/s以内。 分类： 根据携带粒子的介质不同，重塑磨损可分两大类：气固冲蚀磨损和流体重塑磨损。 按流动介质及其携带的第二相（固体粒子、液滴气泡），又包括液滴冲蚀磨损和气蚀磨损。 8.2.4 腐蚀磨损 1. 定义与分类 两摩擦表面与周围介质发生化学或电化学反应，在表面上形成的腐蚀产物黏附不牢，在摩擦过程中被剥落下来，而新的表面又继续和介质发生反应，这种腐蚀和磨损的重复过程，称为腐蚀磨损。腐蚀磨损因常玉摩擦面之间的机械磨损共存，故又称为腐蚀机械磨损。 2.氧化磨损 当金属摩擦副在氧化性介质中工作时, 表面生成一层氧化膜，避免金属间的直接接触，在摩擦过程中，表面所生成的氧化膜被磨掉, 但又很快地形成新的氧化膜，如此周而复始，这个过程所造成的材料损伤为氧化磨损。 可见氧化磨损是化学氧化和机械磨损两种作用相继进行的过程。 由于大气中含有氧，因此氧化磨损是最常见的一种磨损形式，一般氧化磨损率较其他磨损轻微的多。 若形成的是脆性氧化膜，由于氧化膜与基体连结的抗剪切强度较差, 其磨损速率大于氧化速率, 所以磨损量大。 若形成的是韧性氧化膜, 由于氧化膜与基体连结处的抗剪切强度较高, 其磨损速率小于氧化速率, 氧化膜能起减摩耐磨作用, 所以氧化磨损量较小。 8.2.5 微动磨损 定义：在机械设备中，常常由于机械振动引起一些紧密配合的零件接触表面间产生很小振幅的相对振动，其振幅约为102um数量级，由此而产生的磨损称为微动磨损。 特征：摩擦幅接触区有大量红色Fe2O3磨损粉末（钢铁件）。 铝件磨损产物为黑色。 微动磨损通常发生在一对紧配合的零件，如压配合的轴颈，汽轮机及压气机叶片配合处，销钉或螺栓联接零件等。这些原来是配合紧密的零件，但在载荷和一定的振动频率作用下，较长时间后会产生松动，这种松动只是微米级的相对滑动，而微小的相对滑动导致了接触金属间的粘着，随后是粘着点的剪切，粘着物脱落。 在大气环境下这些脱落物被氧化成氧化物磨屑。由于两摩擦表面的紧密配合，磨屑不易排出，这些磨屑起着磨料的作用，加速了微动磨损的过程。微动磨损的主要特征是表面形成凹坑或麻点，并在摩擦表面上伴随着带棕褐色或黑色的斑点，这些是集结的氧化物，常布满在表面的凹坑或麻点中。从以上产生微动磨损的原因分析中可以看出，微动磨损不是一单独的磨损型式，而是粘着磨损、氧化磨损、磨料磨损，甚至还包含着腐蚀作用引起的磨损和交变载荷作用的疲劳磨损。微动磨损是几种磨损型式的复合。 影响微动磨损的主要因素有载荷、振幅、环境因素、材料性能及润滑剂等。 磨损试验的类型 （1）实物试验：以实际零件在使用条件下进行磨损试验，所得到的数据真实性和可靠性较好。但试验周期长，费用较高，不易进行单因素考察。 （2）实验室试验：在实验室条件下和模拟使用条件下的磨损试验，周期短，费用低，影响试验的因素容易控制和选择，试验数据的重现性强，易于比较分析，又分为试样试验和台架试验。 试样试验：试样试验将所需研究的摩擦件制成试