塑胶件成品设计精华.doc

成品设计注意事项 一.肉厚要求 塑料产品的壁厚与使用要求和成型工艺要求有关,因此合理地选择塑件的壁厚很重要. 成品肉厚以各处均一为原则,决定肉厚必需考虑以下几点: 1.平均肉厚–– 有了合理的壁厚还应力求同一塑件上各部位的壁厚尽可能均匀,否则会因硬化或冷却速度不同引起收缩力不一致,结果在塑件内部产生应力,致使塑件产生翘曲﹑缩孔﹑裂纹,甚至开裂等缺陷. 以下列出了一些塑件壁厚设计的不合理结构与合理结构. a.结构强度 产品要求壁厚具有足够的强度和刚度;这不仅可满足产品的使用要求,而且可保证塑件在脱模时能承受脱模机构的冲击和振动;装配时能承受紧固力以及在运输中不变形或损坏. 同时也应该注意产品在开发模具时,避免造成模具产生薄铁等模具强度不足的问题. 1)如下图示:产品上红色面连接处存在薄片,容易产生充填不良和拉断或变形的问题. 2)如下图示:成品上较深的特征如肋条或BOSS柱等要有足够的强度和肉厚﹐否则难以充填.或在强大注射压力下使模仁变形. b.能均匀分散冲击作用力 如下图示:成品方孔处过度两面太陡,分化不够,容易产生应力痕等不良效果. c.重要结构部位内面避免尖锐角度 如下图示:红色圈内肉厚太薄,且形成尖角,无法成型. d.厚肉部分防止 塑件壁厚过大,不但造成用料过多而增加成本,而且会成型工艺带来一定的困难.如会增加塑化及冷却时间,使生产效率显著降低.此外,壁厚过大也易气泡﹑缩孔﹑凹痕﹑翘曲等缺陷,从而影响产品质量. 如下图示: 避免产品局部肉厚太厚, 容易引起其背部缩水,影响外观. e.薄肉部分防止 在模塑成型工艺上,塑件壁厚不能过小,否则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力加大,尤其是形状复杂和大型塑件,成型比较困难. 如下图示:此处成品上为薄片,不易充填. f.棱锐部位及薄肉部位阻碍流动充填,应尽量避免 如下图示:红色圈内肉厚太薄(不足0.4mm),不利成型. 2.段差分化(避免肉厚突变所造成的外观问题) 由于成品肉厚相差比较大,如下图所示,在拐角肉厚过渡处落差比较大,须做一定的斜角,使肉厚变化过渡平缓. 3.加强筋RIB比值 单用增加壁厚的办法来提高塑件的强度通常是不合理的,因为壁的厚度在工艺上受到一定的限制.此时可采用加强筋的办法来增加塑件的强度. 下图采用了加强筋使塑件壁厚均匀,既节约塑料,又提高强度,还可避免气泡﹑缩孔﹑凹痕﹑翘曲变形等缺陷. 如下图示﹕加强筋RIB比值,请参照. B=0.5~0.7T 二.脱模角(没有咬花) 1.建构产品时需加脱模角的常见情形﹐ a)对于需插破成形的产品结构﹐需加上足够的脱模角﹐以利于插破。 如下图示:产品上两孔特征需在模具上插破成形﹐因此红色面须加上足够的插破角. b)在开模时所加的脱模角﹐有可能会影响到产品重要外观ID﹐甚至模具结构﹐因此建构产品时需加上客户认同的脱模角. 如下图示:产品散热孔特征及BUTTON装配孔属于产品重要外观ID﹐因此红色面须开模前加上脱模角. 2. 加脱模角的一般原则 a).脱模角度一般应取整数值(如0.5°,1°,1.5°等). b).为了便于成型时脱模,成品的外观侧边角度尽可能取较大值. c).在不影响产品功能的情况下,应采用较大脱模角. 高度(H) 拔模比 0~50 50~100 100~ 外侧S1/H1 1/30 1/40 1/50 内侧S2/H2 1/40 1/50 1/60 种 类 拔模比 凸出面为外观面 凹穴面为外观面 外侧S1/H1 1/30 1/40 内侧S2/H2 / 1/60 三.BOSS处理 1.BOSS尺寸选择. BOSS的内外径及深度尺寸选择与使用功能和主体壁厚有关. 成品肉厚T 3 4 5 D 2.5~2.6 3.4~3.5 4.2~4.4 2.BOSS的外部尺寸拔模时可取较小值,内部尺寸拔模应取较大值,常取用的拔模角度值为0.5°,1°,2°,3°等. 3.为防止成品的BOSS部位出现缩水,应做防缩水结构—“火山口”. 四.表面处理注意事项 1.抛光规格:因塑料产品表面后续加工工艺之不同,如涂装,印刷,烫金,电镀等.其相应模具成型表面粗糙度要求亦不同.在模具制作(如加工,抛光)过程也有不同要求.在产品设计过程中,应对特别要求的表面做出重点指出. 2.咬花规格:在塑料产品表面需要咬花纹时,其相应模具成型表面要进行咬花制作.不同咬花规格在模具表面腐蚀材料的深度也不尽相同.特别是当在侧面咬花时,为防止模具表面材料腐蚀的深度造成拉模现象,产品侧面