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一、聚合物基复合材料制备技术 1 聚合物基复合材料的制造流程：预浸料制造备，制件的铺层，固化及制件的后处理，机械加工等。2 聚合物基复合材料的常用制造工艺：手糊工艺、纤维缠绕、拉挤、熔融流动等 手糊成型（Hand Lay-up）是用于制造热固性树脂复合材料的一种最原始、最简单的成型工艺。 工艺过程：在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物，在其上铺一层纤维织物，再涂刷树脂混合物和铺贴第二层织物，如此反复直至达到所需厚度为止。 热压成型：在一定压力下加热固化成型 冷压成型：树脂体系固化时放出热量固化成型 脱模：复合材料制品。 手糊工艺中的脱模剂 脱模剂：脱模剂一般由非极性或极性很弱的物质组成，使固化成型制品，容易地从模具上脱下。 常用的脱模剂： 薄膜型脱模剂：聚酯薄膜、PVC薄膜、PE薄膜等。 溶液型脱模剂：过氯乙烯溶液、聚苯乙烯等。 脱模剂最好复合使用，这样能得到良好的脱模效果。 手糊工艺中的胶衣层 胶衣层：制品表面做一层树脂含量高、性能好 的面层，改善玻璃钢制品的表面质量，延长使 用寿命。 胶衣层厚度：一般约为0.25-0.5mm。根据不 的性能要求，选用不同的胶衣树脂。 糊制：先在模具上刷一层树脂，然后铺一层玻 璃布，如此重复，直至达到设计厚度。 注意：排除气泡，贴合紧密，含胶量均匀。 常温固化：室温＞15℃，湿度≤80％。脱模后继续在大于15℃的室温下固化或加热处理。 室温固化：不饱和聚酯树脂制品一般在成型24h可达到脱模强度。脱模后再放置一周左右即可使用。 试验表明：聚酯玻璃钢的强度增长，一年后方能稳定。 脱模：脱模最好用木制或铜制工具，避免将 制品划伤。大型制品可借助千斤顶、吊车等脱模。 修整：脱模后的制品要进行机械加工，除去 毛边、飞刺，修补表面和内部缺陷。 装配：加工后要进行拼装，组装时可用机械连接或胶接。 手糊工艺的优缺点 优点： (1) 不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂的制品。 (2) 设备简单、工艺简便，投资小。 (3) 易于满足产品设计要求，可以在产品不同部位任意增补增强材料。 (4) 制品树脂含量较高，耐腐蚀性好。 缺点： (1) 生产效率低，劳动强度大，劳动卫生条件差。 (2) 产品质量不易控制，性能稳定性差。 (3) 生产周期长，产品性能较低。 喷射成型（Spray-up） 将混有引发剂的树脂和混有促进剂的树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断纤维从喷枪中心喷出，与树脂一起均匀地沉积在模具上。待材料在模具上沉积一定厚度后。用手辊压实、除去气泡并使纤维浸透树脂，最后固化脱模成制品。 喷射成型设备：  泵式喷射成型机 压力罐式喷射机 将树脂液分别装在压力罐中(6、7），通过压缩空气，使树脂和玻璃纤维连续不断的由喷枪喷出，混合均匀后沉落到模具上。 喷射成型的优缺点 优点： 1.用粗纱代替玻璃布，降低材料费用。 2.生产效率较手糊法高2～4倍，对大型制品其优点更为突出。 3.喷射成型无接缝，制品整体性好。 4.减少飞边、裁屑和剩余胶液的损耗。 缺点： 树脂含量高，制品强度低，产品只能单面光滑。现 场粉尘大，工作环境差。 喷射成型的应用 喷射成型的效率达15kg/min，适合于大型制件的制造 利用喷射法可以制作汽车车身、船体、广告模型、整体卫生间、建筑构件、机器外罩、容器、大型浮雕等。 树脂传递模塑成型（压注成型）： 先将增强剂置于模具中形成一定的形状，再将树脂注射进入模具、浸渍纤维并固化。 是纤维增强聚合物基复合材料的主要成型工艺之一。 优点： 1.闭模操作，污染环境小，有机物挥发量 少远低于手糊成型。 2.成型效率高，可制成两面光制品。 3.增强材料可按设计进行铺放。 4.原材料及能源消耗少，投资少。 缺点： 模具设计和加工比较复杂 将浸渍树脂的纱或丝束缠绕在回转芯模（Mandrel）上，在室温或较高温度下常压固化成型。是一种生产各种尺寸（直径6mm-6m）回转体的有效方法。 根据纤维缠绕成型时树脂基体的物理化学状态，分为干法缠绕、湿法缠绕和半干法缠绕三种。 缠绕成型的特点 优点： 比强度高，超过钛合金。 制品质量高而稳定，易实现机械化、自动化生产。 成本较低，通常采用无捻粗纱作原料，生产效率高。 缺点： 制品呈各向异性，强度的方向性较明显；层间剪切强 度低。 制品的几何形状有局限性，仅适用于制造圆柱体， 设备及辅助设备较多，投资较大。 缠绕成型的应用