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内高压成形材料及工艺参数 技术部 2010年04月23日 二、主要工艺参数确定 三、缺陷形式和加载曲线 四、内高压成形的摩擦与润滑 一、内高压成形用管材 一、内高压成形用管材 低碳钢、双向钢 抗拉强度：290－440MPa 趋势：抗拉强度达到590－780MPa，甚至达到980MPa 不锈钢：奥氏体不锈钢304、1Cr18Ni9Ti；铁素体不锈钢429、309 用于发动机歧管（耐热抗氧化） 铝合金：5000系，6000系和7000系 飞机和火箭管件：5000系铝合金管材 汽车和自行车：6000系铝合金管材 钛合金：纯钛和TC4 1、材料分类 结构的力学性能 由设计确定 内高压成形可通过加工硬化提高强度 成形性能 具有较高的塑性及较大的n值和r值 制管过程中尽量减小加工硬化，保留材料的塑性 直径、壁厚精度 高于普通结构钢管，确保“密封”、“零件精度” 精密热轧、冷轧钢管、电阻焊管一般均能满足要求 批次之间的差别可调整密封段模具尺寸解决 清洁度要求 管材的内壁外壁均应有很好的清洁度，保证零件表面质量、保护模具 2、对管材的要求 无缝管 晶粒细化、流线均匀 没有焊缝，力学性能一致性较好 因内孔偏心，往往周向壁厚分布不均——导致开裂、零件壁厚差异 电阻焊管（ERW） 采用热轧或冷轧板卷制造 制造过程加工硬化不均，导致性能差别 焊缝及热影响区易开裂，需通过特殊工艺控制 成本低，成形性能好，可优先选用 3、钢管种类 激光焊管 热影响区小，塑性和焊接接头抗开裂能力优于ERW管材 用于复杂零件、尤其大膨胀率的内高压成形件 主要问题是成本高 拉拔管（DOM） 采用完全退火的厚壁ERW管通过冷拔工艺生产 利用芯轴进行拉拔，获得精确的尺寸和均匀的材料性能 冷拔后再通过正火或退火获得内高压成形要求的机械性能 连续变截面辊轧钢管（TRT） 德国mubea公司制造 材料相同，厚度不同 沿轴线钢管直径变化 4、钢管力学性能测试 单向拉伸 直径较大的焊管，可采用板材拉伸性能 直径较小、材料强度较高的管材，取弧状试样拉伸，避免硬化影响 沿环向或其它方向的性能，一般需要将管材切开后展平进行拉伸 弧形截面拉伸试样 环向拉伸 避免展平时加工硬化的不利影响 摩擦对测试结果有一定影响 液压胀形 技术参数 钢管直径：30-120mm 最大钢管壁厚：5mm 钢管长度： D=30-60mm，L=300mm D=60-100mm，L=410mm 二、主要工艺参数确定 初始屈服压力 开裂压力 整形压力（成形压力） 轴向进给力 合模力 补料量 铝合金变径管零件图 初始屈服压力 管材开始发生塑性变形所需要的内压 开裂压力 贴模前内压应小于开裂压力 5A02 外径 65mm 壁厚1.5m 屈服强度81.5MPa 抗拉强度183.6MPa 整形压力 （成形压力） 成形截面过渡圆角 保证尺寸精度 高于其它部位所需内压 选择增压器、确定加载曲线 铝合金变径管零件图 圆角整形压力计算示意图 整形压力与过渡圆角半径的关系 圆角半径越小，整形压力越高 ＝ 合模力大、密封困难、功率增大 在满足使用要求的情况下，过渡圆角半径应该尽量大 一般，r =(4-10)t，整形压力约为屈服强度的1/4-1/10 轴向进给力 管端密封 由两端向模具型腔补料 确定水平缸推力 轴向进给力的构成 高压液体反力 摩擦力 管材塑性变形力 理论值 工程估算 管坯初始长度 补料量 沿轴向推入模腔的材料长度，用于确定水平缸行程 作用：减少减薄率、提高膨胀率 实际补料量：理想补料量的60％－80％ 理想补料量： 假设成形前后管坯壁厚不变 成形后工件表面积等于初始管坯表面积 合模力 闭合模具、避免缝隙 确定合模压力机能力 pc－整形压力（MPa） Ap?工件在水平面上的投影面积（mm2） 对于轴线为曲线的零件，投影面积Ap为宽度与轴线在水平面上投影长度之积 三、缺陷形式和加载曲线 缺陷形式 屈曲 原因：成形区长度过大，初期内压不足，轴向力大 措施：管材长度合理、增加预成形、调整工艺参数 屈曲 起皱 开裂 起皱 原因：轴向力过大，成形初期形成皱纹 措施：调节加载路径，工艺复杂 死皱：皱纹过深，形成无法展平的缺陷 “有益皱纹”：可以展平，可减小减薄率 开裂 原因：内压过高、变形不均、管壁颈缩 例如：低碳钢管膨胀率40％，则内压过高易开裂 措施：管壁在颈缩前贴模、预成形减小膨胀率、退火恢复塑性 技术部