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TS16949学习资料 生产部 6.4.1 实现产品要求符合性相关的人员安全 组织应强调产品安全性和方法，以最大程度地降低对员工造成的潜在风险，特别是在设计和开发过程、制造过程活动中。 6.4.2 生产现场的清洁 组织应保持生产现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。 ——制造过程控制实施要点： 1）生产计划的制定与实施； 2）生产设备、检测设备、工装的正确使用与预防性保养； 3）制造过程监控作业指导书的编制与实施； 4）制造过程工作环境的要求及保证； 5）员工短缺、关键设备故障、停水停电等紧急事故的应急处理； 6）对制造过程实施的检验控制（自检、互检、巡检、抽检、全检等）； 7）作业准备的验证控制； 8）如果有外观项目，应实施对外观项目的控制； 9）领料、退料、补料的控制； 10）操作人员的培训及资格认可； 11）人员、机器、材料、方法和环境变更时实施的控制； 12）特殊过程与关键特性工序的控制； ——组织必须针对产品的系统、子系统、零部件和/或材料的各层次制定控制计划。 ——通过控制计划的制定，实施与管理，确保产品的设计过程与制造过程处于受控状态，生产出符合顾客要求的产品。 ——适用时，控制计划必须覆盖三个典型的阶段： 1）样件控制计划： 2）试生产控制计划： 3）生产控制计划： ——每一个零部件都必须有控制计划，但在很多情况下，系列控制计划可以包含采用共同过程进行生产的多个相似零件。控制计划是产品质量策划的过程的输出文件。 ——组织必须制定控制计划，至少包括以下内容（1）： 1）基本数据： a） 控制计划编号； b） 发布日期，及修订日期（若有）； c） 顾客信息（见顾客要求）； d） 组织名称/现场的描述； e） 零件编号； f） 零件名称/描述； 2）产品控制： 3）过程控制： 4）方法： 5）反应计划及纠正措施： ——组织可采用APQP/CP手册里规定的控制计划格式，如果顾客提供控制计划格式，应按顾客提供的控制计划格式执行。 ——必须通过跨能力小组采用多方论证的方法制定并评审控制计划，当顾客要求时，控制计划需提交顾客评审与批准。 ——控制计划是一个动态文件： 7.5.1.3 作业准备的验证 无论何时进行作业准备，如作业的的初次运行、材料的更换、作业更改，均应进行作业准备的验证。 作业准备人员应能得到作业指导书。适用时，组织应使用统计方法进行验证。 注：推荐采用末（首）件比较的方法。 7.5.1.4 预防性和预见性维护 组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。这个系统至少应包括： ——有计划的维护活动； ——设备、工装和量具的包装和防护； ——可得到关键生产设备的零配件； ——将维护目标形成文件并予以评价和改进。 组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。 7.5.1.7 服务信息反馈 应建立并保持与制造、工程和设计部门沟通服务问题的过程。 注：将“服务问题”增加到本条款，其目的是为了保证组织了解其外部发生的不合格。 7.5.1.8 与顾客的服务协议 当与顾客达成服务协议时，组织应验证以下项目的有效性： ——组织的任何一个服务中心； ——任何专用工具或测量设备； ——服务人员的培训； 7.5.2.1 生产和服务提供过程的确认—补充 7.5.2 的要求应适用于生产和服务提供的所有过程。 ——该要素的标识可理解为产品的标识和产品状态的标识。 ——产品的标识： 1）在汽车行业，必须有产品的标识，以达到可追溯性之目的。而不是 “必要时”，才有产品的标识与追溯性。 2）产品标识是在产品或包装上做出的标识。 3）产品标识的范围包括： 4）产品标识的目的： 5）产品标识的要求： 产品标识应与规定的文件，如作业文件、检验文件、发货文件、规范合同等相关联或相一致。 ——产品状态的标识： 1）产品状态标识目的： 2）产品状态标识一般包括： 3）产品状态标识方法举例： 4）应注意的问题： 一般来说，在正常生产流程中产品所处的位置并不能体现其产品的状态，除非产品本身状态明显（如自动化传递过程中的材料）； 产品状态的标识采用和实施程度不是绝对的，应根据需要而定，过分的要求不但会增加成本，增加工作难度，而且会出现额外的混乱。 ——产品的追溯 1）追溯是根据记载的标识，追踪所关注事物的历史，应用情况或所处场所的能力： 2）实现产品可追溯性的方法是在产品标识上注明生产日期、生产序号、产品号和其他说明等。 3）对产品而言，标识是一项重要工作。 4）实现可追溯性，需要一定的费用，因此应根据实际要求，确定实现可追溯性的内容，并考虑节约成本。 5）产品实现过程中的某些记录是实