处理15万吨焦油—塔式焦油蒸馏工序的初步设计综述.doc

处理15万吨焦油—塔式焦油蒸馏工序的初步设计综述 摘要：煤焦油加工是近代有机化学工业的先导，至今有100多年历史。目前全世界煤焦油总产量约2000万吨，其中80%来自炼焦，20%来自气化和低温干馏，另外还有500万吨左右的焦化粗笨可加工成芳烃类化工原料、中间体高分子材料和碳素材料等，发展潜力巨大，全世界萘的需求量约100万吨/年，其中90%来自煤焦油，稠环芳烃如蒽、萘和咔唑等以及生产碳素电板所需的电极沥青全部来自煤焦油。目前我国煤焦油初馏装置规模较小，普遍在10万吨/年以下，但我国焦化量大，焦油产量增加，加工空间大，同时深层产品潜力更大。所以煤焦油的深加工前景广阔煤焦油蒸馏是焦油加工的龙头，其技术水平影响着焦油馏份的质量，并对焦油馏份的后续加工工艺的选择有着较大影响。目前国内外成熟的煤焦油蒸馏工艺流程较多，就蒸馏塔的操作压力而言，可分为常压蒸馏、常减压蒸馏和减压蒸馏三大类；按蒸馏塔的数量可分为一塔式、二塔式和多塔式。目前国内焦化企业大都采用常压单塔流程，这种流程投资低，易操作，比较适合中小规模的焦油蒸馏装置，但馏份切割较粗。国外大型煤焦油加工企业，大都采用常减压流程，特点是：各馏份切取较精细，如萘油馏份中萘的集中度可达95%以上，洗油馏份中含萘量较低；由于馏份分割较细，有利于馏份的后续加工和提高产品的提取率。 分段蒸发流程是将产生的蒸汽分段分离出来；一次蒸发流程是将物料加热到指定的温度，并达到气液相平衡，一次将蒸汽引出。 我的设计是—塔式焦油蒸馏工序，我主要选用焦油轻油共沸进行脱水，在进行脱盐，焦油蒸馏工艺，各组分精制等流程。 目前广泛采用的焦油最终脱水方法是管式炉的对流段及一次蒸发器内进行。焦油在管式炉对流段被加热到120~130℃，然后再一次蒸发器内闪蒸脱水，焦油水分可脱至0.5% 我主要采用的是英国普遍采用轻油共沸连续脱水的方法进行脱水的相关技术。粗焦油与脱水后经换热和预热的高温焦油混合入脱水塔，塔顶用轻油做回流，水与轻油形成共费混合物有塔顶溢出，经冷凝冷却后入分离器，分出水后的轻油返回至脱水塔。此法焦油水分可托至0.1%~0.2%。如下图。 通过脱水后的无水焦油在进行脱盐及蒸馏过程。故在设计中，我采用其中的相关技术，，并在焦油送去加热脱水的抽出泵前加入碱液，在脱水的同时进行脱盐。经整理后得到的相关流程如下。 焦炉在管式炉对流段加热到125~140°C去一蒸发器，在此焦油中大部分水和轻油蒸发出来，混合蒸汽由器顶排出来，温度为105~110°C，经冷凝冷却后进行油水分离，得到轻油。 无水焦油用泵送到管式炉辐射段，加热到390~405℃，在进入二段蒸发器进行一次蒸发，分出各馏分的混合蒸汽和沥青，沥青由器底去沥青槽。 各馏分混合蒸汽温度为370~375℃，去馏分塔自下数第3~5层塔板进料。塔底出二蒽油馏分；9、11层塔板侧线为一蒽油馏分；15、17层塔板侧线为洗油馏分；19、21、23层塔板侧线为萘油分；27、29、31、33层塔板侧线为酚油馏分。这些馏分经各自的冷却器冷却，然后入各自的中间槽。侧线引出塔板数可根据馏分组成改变之。 馏分塔顶出来的轻油和水混合物经冷凝冷却，油水分离，轻油入中间槽，部分回流，剩余部分作为中间产品送去粗苯精致车间加工。 蒸馏用的直接蒸汽，经管式炉加热至450℃，分别送入各塔塔底。 宝钢是一塔流程，采用减压蒸馏，脱水焦油与馏分塔底软沥青换热，再经管式炉辐射段加热到340℃，入馏分塔。塔顶出酚油馏分，大部分回流到塔顶。塔的侧线切取萘油馏分，温度约为160℃，洗油馏分温度约为210℃，蒽油馏分温度约为270℃。由于减压操作，馏分塔内温度低于通直接蒸汽操作的馏分塔。 四、焦油分离主要设备： （一） 管式加热炉 中国焦化厂用于焦油蒸馏的管式加热炉有圆形和方形式两种，新建厂多为圆筒形或箱型立体式。 箱型立体式或圆筒管式炉主要由燃烧室、对流室和烟囱构成。右图为一种焦油蒸箱型立体式管式炉。 炉管分辐射段和对流段，水平安设。辐射管从入口至出口管径是变化的，按顺序依次为四种规格，可使焦油在管内加热均匀，提高炉子热效应，避免炉管结焦，延长使用寿命。 焦油在管内流向是先从对流管的上部接口进入，流经全部对流管后，出对流段，经联络管进入斜顶处的辐射管入口，由下至上流经辐射段一侧的辐射管，再由底部与另一侧的辐射管相连，由下至上流动，最后由斜顶处最后一根辐射管出炉。 本炉设有多个自然通风和垂直向上的燃烧器，煤气通入中心烧嘴进行燃烧，有一次、二次通风口，并有手柄调节风量。烧嘴中有的设有废气通入管，用以喷然有害气体。在两个燃烧器旁设有喷烧酚水的喷嘴。风箱是一个侧面为L型、断面为长方形的管状物，内衬消声材料，端部入口设有百叶窗。燃烧器用风通过风箱时噪声被消除。 炉子采用陶瓷纤维为耐火材料，以玻璃棉毡为绝热性能好，质量轻，易施工，使用寿