数控零件加工编程及机床夹具设计说明书 毕业设计.doc

目 录 1 专用夹具设计任务 3 2 夹具设计 5 2.1零件分析及夹具方案对比 5 2.2 定位基准的选择 5 2.3 切削力及夹紧力计算 5 2.4 定位误差分析 5 2.5 夹具设计及操作说明 6 二、手工编程 9 1、工艺分析 10 2、加工程序 11 3：机床模拟 11 （1） 设置毛坯 11 （2） 刀具选择 12 （3） 刀具补正设置 13 （4）：坐标系设置 14 （5）：程序输入 14 （6）：模拟结果 15 三、自动编程 15 1：任务来源 15 2：加工工艺分析及规划 16 3：参数设置 17 4：软件模拟 20 5:后置处理 21 6：NC代码（部分） 22  1 专用夹具设计任务 本次专用夹具设计任务是建立在被加工零件的工艺流程已经确定的前提下进行的专用夹具设计，具体零件及工艺加工工艺过程卡片如下： 此零件为(零件简要说明),其具体结构及工程图如下： 夹具设计零件图 夹具设计零件工艺图 经指导老师指导了解到此零件夹具为钻夹具，其工程图如下 2 夹具设计 2.1零件分析及夹具方案对比 采用6点定位原理固定零件，用一个滑动V型块固定他在水平方向的移动。用定位套固定他在垂直方向的移动。滑动V型块是用螺纹螺旋夹紧的方式来控制的，在固定后，利用螺纹的自锁，防止由于加工过程中受力，是滑动V型块滑动，造成误差和工件的损坏。 2.2 定位基准的选择 零件的下端面。 2.3 切削力及夹紧力计算 V型块的加紧力和刀具进给时的切削力。根据静力学平衡原理列出静力平衡方程式，就可以计算出夹紧力。 2.4 定位误差分析 定位误差（Δdw）的计算： Δjb ： ∵ 定位基准重合 ∴ Δjb＝0 Δdb： Δdb＝1/2（ΔD＋Δd＋Δmin） ＝1/2（0.027＋0.009＋0） ＝0.018 Δdw： ∵ Δjb和Δdb相关 ∴Δdw＝0.018 ∵ Δdw≤1/3 T ∴ 满足要求。孔的内壁和下底面的垂直度要求 2.5 夹具设计及操作说明 夹具底座 固定轴 轴套 轴套 滑动V型块 转动手柄 夹具三维装配图 二、手工编程 任务来源：已知毛坯是外径φ40mm的铝棒，割刀宽4mm。试编写该零件的加工程序并进行图形模拟。 图1 1、工艺分析 图中所示为阶梯轴零件，其成品的最大直径为36mm，由于直径较小，可采用40mm圆柱棒料加工后切断即可。 图中尺寸18，24，36，75有尺寸要求，因此在编程前应该分别对这些尺寸进行数学处理为17.9923.9936.01和74.985带入程序 由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大，应注意使用恒线速度切削功能的应用，以提高加工质量和生产效率。 由于被加工零件的材料为铝件，因此在选择刀具应该选择较大的刀具前角和后角。同时对于加工切削速度的选择，应该在机床允许的范围内选择较高的切削速度。 根据零件的加工要求，轮廓粗、精车均采用可转位硬质合金93°偏头外园车刀，切断采用宽4mm机夹硬质合金切断刀，螺纹采用高速钢螺纹车刀。具体过程见下表。 加工步骤 加工内容要求 刀具 主轴转速(r/min)或切削速度(m/min) 进给量 （mm/r）2008-3-30 程序号 O0001 编制人 姓名*** 序号 程序内容 程序说明 N10 G50 X50 Z50 工件坐标系设定 N20 TO1O1 S1200 M03 F0.5 调用T01车刀，主轴预启动，设定工艺参数 N30 G50 S2000 设定最高主轴转速2000r/min N40 G00 X42 Z0 接近工件 N50 G01 X-1 切断面 N60 Z2 退刀 N70 G00 X50 Z10 进入切削循环起点 N80 G71 U1 R0.5 N90 G71 P100 Q240 U0.4 W0.2 N100 G00 X0 外轮廓精加工程序开始 N110 G96 S120 F0.15 设定精加工恒线速度120m/min, F0.15 N120 Z2 N130 G01 Z0 N140 G03 X17.99 Z-8.995 R8.995 N150 G01 Z-15 N160 X21 N170 X23.9 Z-37.5 N180 Z-46.5 N190 X27 N200 X30 Z-48 N210 Z-66.5 N220 X36.01 N230 Z-81 N240 N20 X41 外轮廓精加工程序结束 N250 N30 G70 P100 Q240 N260 M30 3：机床模拟 设置毛坯 启动斯沃数控软件后选择 FUNUC 0iT数控系统，进入主界面，考虑到工件切断及装夹要求，故选择毛坯尺寸为40X12