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第二篇　压铸工艺及模具设计 * 压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填金属型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。常用压射压力为5－1500MPa，充填速度约0.5－120m/s，充填时间很短，约0.01－0.03s。 　压铸的实质及工艺过程 　压铸的特点 　压铸的应用范围 　压铸的发展概况 第二章 压铸概述 压铸是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填铸模形腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。 高压力和高速度是压铸熔融合金充填成形过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。 合金材料、压铸机及压铸模是压铸生产工艺过程的三个基本要素。 一　压铸的实质及工艺过程 压铸工艺过程演示 喷刷涂料 合模 浇注 压铸成形 开模取件 外观检验及清理 质量检查 铸件成品入库 原材料准备 炉料配置 合金熔炼 合金液保温 浇注系统 废品 回 炉 料 产品图 工艺设计 模具设计 模具制造 模具安装 模具预热 图2-1 压铸件的生产工艺过程图 优　点 压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低。 材料利用率高达60～80%，毛坯利用率达90%。 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。 在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件； 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度； 生产率极高。 二　压铸的特点 缺　点： 压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在； 不适合小批量生产； 压铸件尺寸和结构受到限制； 压铸合金受到限制，压铸黑色金属时，压铸型寿命很低 ； 设备投资大，生产准备周期长。 应用领域：以汽车和摩托车制造业为主要应用领域，汽车约占70% ，摩托车约占10%。 压铸零件尺寸：最小的只有零点几克，最大的铝合金铸件质量达60kg，最大的直径可达2m。 压铸合金：可以生产铝、锌、镁和铜等合金。黑色金属的压铸尚处于研究试验阶段。 三　压铸的应用 图2-2 汽车上使用的一些压铸件 压铸的应用示例 压铸工艺是从19世纪初期用铅锡合金压铸印刷机的铅字至今已由150多年的历史。然而，发展速度十分惊人，遍及各个工业门类, 受到了普遍的关注。 四　压铸的发展 1839年一种活塞式压铸机获得第一个压力铸造专利。 1849年英国人斯都奇斯取得热压室压铸机专利。 1877 年, Dusenbury发明了一种既有原始的热室压铸机压射机构, 又有模具可以水平移动的压铸机。 1905年H.H.多勒成功研制了用于工业生产的压铸机。 1907年V.瓦格内设计了气动活塞压铸机，生产率大大提高。 1920年英国开发了冷室压铸机，可生产铝、镁合金铸件。 1927年捷克人约瑟夫·波拉克（Josef Polak）设计了典型的和成熟的立式冷室压铸机。 （一）国外压铸的发展 1. 操作杆　2. 冲头　3. 上压室　4. 喷嘴切断阀 5. 喷口拉杆　6. 金属熔埚　7. 喷嘴　8. 内通道　9. 施压压室 图2-3　Sturgiss 于1849 年压铸铅活字的压铸机示意图 图2-4 　1877 年 Dusenbury 的压铸机示意图 　1. 压射操纵杆　2. 模具(分离状态、合拢后翻转90°) 3. 锁模操纵杆　4. 压射冲头　5. 熔炉　6. 熔埚　7. 压射室 图2-5 1905 年 Doehler 的第一台工业生产压铸机示意图