设计开题报告__啤酒发酵计算机控制系统硬件设计和实现.docVIP

毕业设计（论文）开题报告 题目： 学 ： 专 业： 自动化 学生姓名： 指导教师： 一、研究的现状及其意义 啤酒以大芽﹑酒花﹑水为主要原料经酵母发酵作用酿制而成的饱含二氧化碳的低酒精度酒。酒精度最低，营养价值高，成分有水分、碳水化合物、蛋白质、二氧化碳、维生素及钙、磷等物质。有“液体面包”之称，经常饮用消暑解热、帮助消化、开胃健脾、增进食欲啤酒生产过程分为麦芽制造、麦芽汁制造、前发酵、后发酵、过滤灭菌、包装等几道工序。麦芽汁经过冷却后，加入酵母菌，输送到发酵罐中，开始发酵。传统工艺分为前发酵和后发酵，分别在不同的发酵罐中进行，现在流行的作法是在一个罐内进行前发酵和后发酵。前发酵主要是利用酵母菌将麦芽汁中的麦芽糖转变成酒精，后发酵主要是产生一些风味物质，排除掉啤酒中的异味，并促进啤酒的熟，这一期间，控制一定的罐内压力，使后酵时产生的二氧化碳保留在啤酒中。 二、研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 影响发酵的主要因素： （一）发酵温度：啤酒发酵采用变温发酵，发酵温度指旺盛发酵（主发酵）阶段的最高温度。啤酒发酵一般采用低温发酵。上面啤酒发酵温度为18～22℃，下面发酵温度为7～15℃。采用低温发酵的原因是：低温发酵可以防止或减少细菌的污染，同时酵母增殖慢，最高酵母细胞浓度低，发酵过程中形成的双乙酰、高级醇等代谢副产物少，同化氨基酸少，pH值下降缓慢，酒花香气和苦味物质损失少，酿制出的啤酒风味好，此外酵母自溶少，使用代数多。  （二）罐压：在一定的罐压下酵母增殖量较少，代谢副产物形成量少，主要原因是由于二氧化碳浓度的增高抑制了酵母的增殖。在提高发酵温度缩短发酵时间的同时，应相应提高罐压（加压发酵），以避免由于升温带来的代谢副产物增多的问题。罐压越高，啤酒中溶解的CO2越多，发酵液温度越低，酒中CO2含量越高。  研究内容: 要使酵母的繁殖和衰减，麦汁中糖度的消耗和双乙酰等杂质含量达到最佳状态，必须严格控制发酵罐内的温度进行实时检测与控制，使其在给定温度的±0.5℃范围内。此外，在发酵过程中，还需在各段工艺中实行保压，压力控制精度 0．5％；即要求发酵罐顶部气体压力恒定，以保证其产效。 拟解决的关键问题: 关键问题是对发酵罐的温度和压力的检测和控制问题，PLC选型和控制软件的开发，最终是进行的仿真调试。 三、研究的基本思路和方法、技术路线、实验方案及可行性分析 啤酒发酵控制啤酒 图1：啤酒 本系统温度传感器采用 LM35，它 的灵敏 度为 10mV／℃，常温下的测温精度为 ±0．5℃以内，消耗电量最大也只有 70毫安，采用双电源供电时，温度测量范围为一55～+1 5O℃(金属壳封装)和 -4O～+ 11O℃ (T092封装 )，无需 进行 调整。LM35对发酵罐内温度进行采样，信号放大后 ，经 A／D转换送单 片机 80C51中进行 判断和运算。 D／AO832得到 O～5 V的电压经过放大器放大为 O～1O V的电压 ，再通过集成转化电路 AD694进行 v／i转换 ，从而得到 4～20 mA的电流信号并自动地调节阀门的开度 ，实现发酵罐温度的控制。同时通过键盘还可以对控制温度进行设定和修改 ，发酵罐的温度可以通过液晶实时显示。 方案一可行性分析：随着芯片技术及单片机功能的不断发展和成熟， (2)模拟量输入通道设计 选用 WZP-231铂热电阻和 RTYB—EKT温度变送器进行温度测量和变送，即将一20~+50~C变换成 4~20mA(DC)信号 ，送至32路 L厂v变 换 板 CMB5419-- 1B，把 4-~20mA (DC)信号变换成 1~5V (DC)信号 ，最后把 1~5V(DC)信号送至32路 12位光电隔离 A／D板 IPC5488，从而实现温 度的数据采集。对于压力，选 用电容式压力变送器CECY一150G，进行压力测量变送 ，即将 0~0．25mPa压力变换成 4～20mA (DC)信号 ，同样经过 I／V板 送至 A／D板 。 (3)模拟量输出通道设计 使用电动调节阀ZDLP_6B，通过调节阀自动调节阀门开度，从而调节冷却液(淡酒精)流量 ，达到控制发酵温度的目的。在模拟输出通道中，采用 8路 12位光电隔离 D／A转 换板 IPC 5486，将 计算 机 输 出 的 控 制 量 转 换 成 4~20mA (DC)信号，该信号送至操作器 DFQ-2100，DFQ一2100具有自动和手动切换功能 ，DFQ一2100输出 4~20mA (DC) 信号送 至电动调节阀，从而实 现控制温度的目的。 方案二可行性分析：本套方案确实可行但所采用