材料加工工艺-铸造篇.ppt

不需加工或少加工的精密铸件 不需加工开式叶轮精密铸件 对于一些壁厚均匀的铸件，采用顶部设冒口和底部安放冷铁的工艺措施后，也难以保证其垂直壁上不出现缩孔和缩松。因此，需在其立壁上增加补贴即一个楔形厚度，才能实现该铸件的顺序凝固。 冷铁的作用是加快铸件某处的冷却速度，以控制或改变铸件的凝固顺序，本身并不起不缩作用。通常采用钢、铸铁或铜等制成。 第三节 铸造内应力、变形和裂纹 一、铸造内应力的形成 铸造内应力 暂时存在，当外在阻碍去除后会自行消失 残余内应力 铸造内应力: 铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。 1、内应力的形成 铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。 热应力 机械应力 铸件的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。 机械应力是暂存的应力，铸件落砂后应力自行消失。 防止产生机械应力的措施：提高铸型和型芯的退让性。 1)机械应力 L 2）热应力 固态金属在再结晶温度以上为塑性状态，应力产生塑性变形后自行消失。 金属在再结晶温度以下为弹性状态，内应力产生弹性变形后继续存在。 区分固态金属自高温冷却到室温时状态的变化 热应力是由于铸件壁厚不均或各部分冷却速度不同，使铸件各部分的收缩不同步而引起的。它在铸件落砂后仍然存在于铸件内部，是一种残留应力。 * * 材料加工工艺 概 述 一.? 铸造的定义（实质）和铸造方法的分类 定义： 将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中,待其冷却凝固后,以获得零件或毛坯的方法。 砂型铸造 砂型铸造 产量90%以上； 特种铸造 熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 离心铸造 分类： 适于做复杂外形，特别是复杂内腔的毛坯； 对材料的适应性广，铸件大小几乎不受限制； 成本低，原材料来源广泛，价格低廉,一般不需要昂贵的设备； 是某些塑性很差的材料制造其毛坯或零件的唯一成型工艺。 液态成形优 点 二、铸造生产特点：优缺点 工艺过程比较复杂，一些工艺过程还难以控制； 铸件内部组织的均匀性、致密性一般较差； 铸件易出现缺陷，产品 质量不够稳定； 铸件力学性能比同类材料的锻件低。 液态成形缺 点 二、铸造生产特点：优缺点 高档6缸小轿车的内部结构 高档6缸小轿车的发动机壳体 第一节 液态合金的充型 铸造性能是合金在铸造成形的过程中，容易获得外形正确，内部无缺陷铸件的性能。 通常用合金的流动性、收缩性等来衡量。 1、合金的流动性愈好： 容易浇注出轮廓清晰、薄而复杂的零件；有利于夹杂物和气体的上浮与排除；有利于补缩。 2、合金的流动性不好：容易产生浇不足与冷隔现象。 浇不足 冷隔现象 一、合金的流动性: 是指液态合金本身的流动能力 3、合金流动性的测定 通常用浇注的螺旋形试样的长度来衡量合金的流动性。其截面为等截面的梯形，试样上隔50mm长度有一个凸点，以便于计量其长度。 合金的流动性愈好，其长度就愈长。 通常，灰铸铁、硅黄铜流动性最好，铸钢流动性最差。 二、影响合金流动性的因素 合金的种类、成分，浇注温度和以及铸型填充条件 1）合金的种类不同，其流动性不同; 合金的成分和结晶特征对流动性的影响最为显著。 图：不同结晶特征合金的流动性 亚共晶铸铁随含碳量的增加，结晶温度范围减小，流动性提高。 2）、浇注温度对流动性的影响 浇注温度高，液态金属在铸型中保持液态的时间增长，可改善合金的流动性（薄壁铸件 ）；但是浇注温度过高，使铸件产生气孔、缩孔、缩松、粘砂等缺陷。 在生产中采用：高温出炉，低温浇注的原则。 灰铸铁浇注温度为1200-1380℃；铸钢为1520-1620℃；铝合金为680-780℃。薄壁复杂件取上限温度值，厚件则取下限。 3）、铸型条件对流动性的影响 常采取加高直浇道，扩大内浇道截面，增设出气孔，烘干铸型等工艺，以延长液态合金的流动时间，以改善铸型的填充条件。 第二节 铸件的凝固与收缩 一、合金的凝固方式 逐层凝固：纯金属和共晶成分合金，不存在凝固区； 糊状凝固：结晶温度范围很宽的合金，不存在固体区； 存在三个区域：固相区、液固两相并存的凝固区和未开始凝固的液相区。 中间凝固：大多数合金。 铸件的质量与其凝固方式密切相关。 糊状凝固时，难以获得致密的铸件，如：球铁、锡青铜、铝铜合金的凝固，需采取适当工艺进行补缩。 逐层凝固时，合金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松，可获得致密的铸件。如：灰铸铁、铝硅合金。 二、铸造合金的收缩 定义：铸造合金从液态冷却到室温的过程中，其体积和尺寸缩减的现象。 收缩包括以下三个阶段： Ⅰ 液态收缩 （浇注温度-液相线） Ⅱ 凝固收缩 （液相线-结晶完了） Ⅲ 固态收缩