标准工时管理办法（外企内部资料）.doc

１ 目的 为规范公司标准工时之制定与管理，方便生产效率之计算，特制定本办法 ２ 范围 2.1 适用范围：本公司产品作业标准工时的测定、制定、修改等，均适用本办法。 2.2 发布范围：（略） 3 定义 3.1 标准工时: 某一加工工序，在正常的作业条件、正常的工作环境下，中等熟练的作业人员按正常的作业速度完成作业所需的时间，称为标准工时，单位为分/人/件或秒/人/件。 3.2 标准产能:：某一加工工序，在正常的作业条件、正常的工作环境下，中等熟练的作业人员按正常的作业速度，在一个工作日内（一般为8小时），可以加工完成的产品数量，称为标准产能，单位为件。 3.3 宽放时间：为执行所规定的作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽放时间。宽放时间分为管理宽放、疲劳宽放、生理宽放。在现有管理现状下，完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽裕；如工装夹具之安装、整理整顿等。为恢复疲劳所必要的耽误时间，称为疲劳宽裕，如伸腰；因人的生理需要必要的耽误时间，称为生理宽裕，如喝水、上洗手间等。 3.3 宽放率：宽放时间与正常作业时间的比值，称为宽放率。 3.4 评价系数：测试实际作业时间时，参照的作业人员，其劳动熟练程度与中等熟练作业人员的比较系数，称为评价系数。系数越大表示其熟练程度越高。 3.5 周期时间：作业人员从取料开始到下一次取料的总时间，称为周期时间（CT），它包括人的作业时间与机器作业的时间。 4 职责 4.1 IE部门是本管理办法的归口管理单位和主要解释单位。 4.2 IE工程师负责标准工时的测算、制定、变更。 4.3 IE总监负责标准工时的审核。 4.2 生产副总经理负责标准工时的最终审批。 5 管理规定 5.1 标准工时制定 5.1.1 产品正式导入量产后，生产趋于稳定时（一般为生产一周以后），由技术中心IE技术人员对各工序进行工时测评，根据5.1.2条进行计算标准工时。 5.1.2 标准工时按以下公式进行计算： 标准工时（ST）=周期时间（CT）*评价系数*（1+宽放率） 周期时间（CT）=作业时间（HT）+机器时间（MT）—重叠时间（QT） 宽放率=宽放时间/周期时间（CT） 评价系数=1+（熟练度评价系数+努力度评价系数+稳定性系数+工作环境系数） 【注】：产品进行量产后，生产趋于稳定时，选择中等熟练程度的作业员工进行工时测评，评价系数为1，产品未进行量产前，因核算新产品单件需测标准工时的时候，评价系数的确定参照下表： 速度评定参数表 项目 熟练度 努力度 稳定性 工作环境 较佳 +0.13 +0.12 +0.03 +0.04 优良 +0.08 +0.1 +0.01 +0.02 中等 0 0 0 0 可以 -0.05 -0.04 -0.02 -0.03 较差 -0.1 -0.08 -0.04 -0.07 5.1.3 本公司标准工时采用作业测定法进行，即持秒表在作业现场对每一工序进行实际测算，每个工序测算次数为10次。 5.1.4 宽放率由管理宽放率、疲劳宽放率与生理宽放率相加所得，各种宽放率的测算由IE人员根据作业条件进行确定，但总宽放率不能＞10%。 5.2 标准工时管理 5.2.1 标准工时由IE人员进行测算确定，并作为受控文件分发到各相关部门，各部门在对工时数据运用须以分发且有效的标准工时为计算依据。 5.2.2 在以下情况下，需对标准工时进行重新测评，修订标准工时定额： 当生产工艺条件发生变化或技术变更对生产作业有明显影响时，由IE部重新测评标准工时，必要时应予以修改。 其他客观条件导致标准工时不能反映实际工作绩效时，由IE部重新测评标准工时，必要时应予以修改。 各部门认为标准工时不能真正体现作业状况时，可向IE部申请重新测评。 5.3 标准工时运用 5.3.1 标准产能计算依据：各工序的标准产能根据标准工时计算所得，其计算公式为: 标准产能= 每日工作时间/标准工时*标准人数（【注】：流水线的标准产能以该流水线瓶颈工序的标准产能为准，即各工作站中产量最低的工位。） 5.3.2 作业人员效率管理：标准工时用于衡量各工位作业人员的作业效率，在正常的作业状态下,当作业者的日产量低于依据标准工时计算的标准产能时，需分析原因，必要时须进行培训或对作业方法进行改善。 5.3.2 作业人员训练标准：新进员工或换岗员工在正式上岗之前，其作业速度必须达到标准工时之要求，标准工时可作为员工转正或正式上岗的考核指标之一进行考核。 5.3.3 生产计划排产管理：计划调度中心依据标准工时核算标准产能，制定生产计划的产量定额。计划执行班组应根据标准产能进行生产，当实际产能低于标准产能而需通过加班完成，不享受加班费。 5.3.4 人员及负荷计算的依据：生产计划