5S管理与目视化管理.ppt

目视化 管 理 工具 对象 3、目视化管理对象 空调出风口 目视管理之常用工具： 警示灯、显示灯、 图标、管理看板、 样本、标贴、标示牌、 颜色纸、带、漆…… 构成工厂的全部要素都是目视管理的对象 L4 L5 L6 L3 L2 L1 产品 半成品 设备 原材料 零配件 工夹具 模具 货架 通道 场所 计量具 搬运工具 方法 服务 标准 公共物 人 …… 4、目视化管理的用途 a、异常及问题的显露 将“正常状态”予以标示，一旦离开此状态就意味着异常，问题的发生则可早发现，早作对策（例仪表的正常区间下限标识）。 b、使应该管理、控制的项目众知，共同执行。 （例如针车生产看板）。 c、管理的效率化，使“自主管理”得以充分发挥，省却不少无谓的请示、命令、询问，提高运行效率。 物品管理 5、目视化管理的方法及要点 作业管理 目视化管理检查四点： 设备管理 品质管理 安全管理 6、目视化的水准 2011年10月 管理 点击 开始 第一部分 一、工厂中常见的不良现象 二、不良现象会造成多种浪费 三、治疗浪费的良药—5S 四、5S实施要领 请举例 我们平时所遇见的不良现象 一、工厂中常见的不良现象 1、仪容不整的工作人员 a、有损形象，影响良好的工作气氛； b、缺乏一致性，影响团队精神； c、看似懒散，影响整体士气； d、不易识别管理，造成不安全隐患。 2、机器设备就置位置不合理 a、半成品数量增加； b、增加搬运距离； c、无效作业增多。 3、设备保养不当 a、不干净整洁的机器，影响工作情绪； b、设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究； c、设备保养不当，易生故障，会影响使用寿命与 精度,影响设备的使用率故障多，增加修理成本。 4、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 a、容易混淆、寻找； b、难管、易堆积、呆料； c、增加人员走动时间。 5、工夹具、量具等杂乱放置 a、寻找； b、增加人员走动，工作场所秩序紊乱； c、工具易损坏、丢失。 6、通道不明确或被占 a、作业不流畅；b、增加搬运时间; c、不安全隐患。 7、工作场地脏污 a、影响企业形象； b、影响企业士气； c、影响企业质量 ； d、易生危险。 浪费 会带来什么 1 资金浪费 2 4 6 8 形象浪费 人员浪费 士气浪费 场所浪费 效率浪费 品质浪费 成本浪费 3 5 7 二、不良现象会造成多种浪费 排除这些浪费，是现场管理人员最重要的工作之一。 三、治疗浪费的良药—5S 一目了然工作场所 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序 变成有素养的员工 员工有成就、满足感 易产生改善的意愿 疗 效 提升企业形象 提升员工归属感 减少浪费 安全保障 效率提升 资金、形象 人缘、士气 场所、效率 品质、成本 区域清晰、明了 道路明确、畅通 不随意摆放物品 干净整洁的工作环境 使顾客产生依赖感 有信心欢迎各界观摩，成为模范、标杆 实施要领………… 点击 开始 1、整理 定 义：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。 a、自己的工作场所全部检查，包括看得见、看不见地方； c、按基准清楚不要的物品； d、要点物品要调查使用频率，决定日常用量； e、执行废弃物处置规定； f、每日自我检查。 目 的：腾出空间、防止误用、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 要 不 要 生产设备、工模夹具 更换下来的损坏零件 周转用的托盘、桶、袋 废弃不用的盛器 使用中的垃圾桶 破损的工夹具 生产用备件 过期的标识 消防及安全用品 无用的边角残料 橱、柜、框、架。。。 。。。。。。 a、橱柜、抽屉、工具箱中有没有杂物、空罐、废手套、抹布、已损 坏的器具； b、长时间不用的或已经不能用的设备、原材料、带返修或一些不明 状态的物品； c、仓库、墙角、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着生锈、变 质、残损的物品及是否有多年不动的材料、零件等呆物； d、桌台、凳下面、黑白后面、橱柜顶上是否摆放着废纸箱、试验品、 样品等杂物。 清除不要的物品时，应注意以下几个着眼点： 实施要领： a、落实整理的工作； b、明确“三要素”原则：场所、方法、标示； c、明确“三定”原则：定位、定品、定量； d、大量使用“目视化管理”。 “整顿”是一门摆放、标识的技术， 定 义：要的东西依规定定位摆放