生产件批准程序讲义.ppt

生产件批准程序 生产件批准程序目的 是用来确定供应商是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品 生产件批准程序适用范围 PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。 条 文 解 释 本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。 “应该”（should）一词表示强制执行的要求，但执行方式上允许一些灵活性。 段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。 I.1 总则 供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准情况如下： 新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色） 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改 第I.3节要求的任何一种情况 I.2 PPAP的过程要求 I.2.1用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。所谓有效的生产过程： 一小时至八小时的生产 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验 I.2.2 PPAP要求 供应商必须满足所有规定要求。 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不 得提交零件、文件和／或记录的理由。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。 I.2.2.1 设计记录 供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。 注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。 I.2.2.2 授权工程更改文件 针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。 I.2.2.3 要求的工程批准 在设计记录有规定时，供应商必须具有 顾客工程批准的证据。 I.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 如果供应商负责设计，应进行设计失 效模式及后果分析（DFMEA）。 I.2.2.5 过程流程图 供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。 I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 供应商必须遵循QS-9000第三版要求 进行过程FMEA的分析。 I.2.2.7 尺寸检验结果 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件 在所测量的零件中指定一件为标准样件 在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果 I.2.2.8 材料／性能试验结果记录 供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验结果记录 I. 材料试验结果 设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验,材料试验报告必须标明 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别 进行试验日期 材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号 I. 性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验 试验报告必须标明： 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别 还未体现在设计记录的授权工程更改文件 进行试验的日期 I.2.2.9 初始过程研究 I. 总则 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的 供应商必须进行测量系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响 注1：初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。 注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。 注3：初始工序分析尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。 注4： 对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含