循环流化床燃烧技术发展.docVIP

循环流化床燃烧技术的发展 通过对循环流化床燃烧技术发展的回顾，认为冷却型紧凑布置的超临界循环流化床同时满足可靠性、经济性和文明生产程度的基本要求，并在低污染和高效率两方面充分展示CFB燃烧技术的优势。本文介绍了最先进的水冷方型分离循环流化床技术，讨论了其在煤粉炉改造中的应用。 关键词：循环流化床 水冷方型分离 超临界 煤粉炉改造 0 引言 循 环流化床(CFB)燃烧技术是一项近二十年发展起来的清洁煤燃烧技术。它具有燃料适应性广、燃烧效率高、氮氧化物排放低、低成本石灰石炉内脱硫、负荷调节 比大和负荷调节快等突出优点。自循环流化床燃烧技术出现以来，循环床锅炉在世界范围内得到广泛的应用，大容量的循环床锅炉已被发电行业所接受。循环流化床 低成本实现了严格的污染排放指标，同时燃用劣质燃料，在负荷适应性和灰渣综合利用等方面具有综合优势，为煤粉炉的节能环保改造提供了一条有效的途径。 1 循环流化床燃烧技术发展历史回顾 主 循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次 循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。分离器是主循环回路的关键部件，其作用是完成含尘气流的气固分离，并把收集下来的物料回送至炉膛，实现 灰平衡及热平衡，保证炉内燃烧的稳定与高效。从某种意义上讲，CFB锅炉的性能取决于分离器的性能，所以循环床技术的分离器研制经历了三代发展，而分离器 设计上的差异标志了CFB燃烧技术的发展历程。 1.1 绝热旋风筒分离器 德国Lurgi公司较早地开发出了采用保 温、耐火及防磨材料砌装成筒身的高温绝热式旋风分离器的CFB锅炉[1]。分离器入口烟温在850℃左右。应用绝热旋风筒作为分离器的循环流化床锅炉称为 第一代循环流化床锅炉，目前已经商业化。Lurgi公司、Ahlstrom公司、以及由其技术转移的Stein、ABB-CE、AEE、EVT等设计制造 的循环流化床锅炉均采用了此种形式。这种分离器具有相当好的分离性能，使用这种分离器的循环流化床锅炉具有较高的性能。但这种分离器也存在一些问题，主要 是旋风筒体积庞大，因而钢耗较高，锅炉造价高，占地较大，旋风筒内衬厚、耐火材料及砌筑要求高、用量大、费用高，见图1；启动时间长、运行中易出现故障； 密封和膨胀系统复杂；尤其是在燃用挥发份较低或活性较差的强后燃性煤种时，旋风筒内的燃烧导致分离下的物料温度上升，引起旋风筒内或回料腿回料阀内的超 温。这些问题在我国实际生产条件下显得更突出。 Circofluid的中温分离技术在一定程度上缓解了高温旋风筒的问题，炉膛上部布 置较多数量的受热面，降低了旋风筒入口烟气温度和体积，旋风筒的体积和重量有所减小，因此相当程度上克服了绝热旋风筒技术的缺陷，使其运行可靠性提高，但 炉膛上部布置有过热器和高温省煤器等，需要采用塔式布置，炉膛较高，钢耗量大，锅炉造价提高。同时，它的CO排放及检修问题在一定程度上限制了该技术的发 展。 1.2水(汽)冷旋风筒分离器 为保持绝热旋风筒循环流化床锅炉的优点，同时有效地克服该炉型的缺陷， Foster Wheeler公司设计出了堪称典范的水（汽）冷旋风分离器[2]。应用水(汽)冷分离器的循环流化床锅炉被称为第二代循环流化床锅炉。该分离器外壳由水 冷或汽冷管弯制、焊装而成，取消绝热旋风筒的高温绝热层，代之以受热面制成的曲面及其内侧布满销钉涂一层较薄厚度的高温耐磨浇注料，壳外侧覆以一定厚度的 保温层，见图2。水(汽)冷旋风筒可吸收一部分热量，分离器内物料温度不会上升，甚至略有下降，同时较好地解决了旋风筒内侧防磨问题。该公司投运的循环流 化床锅炉从未发生回料系统结焦的问题，也未发生旋风筒内磨损问题，充分显示了其优越性。这样，高温绝热型旋风分离循环床的优点得以继续发挥，缺点则基本被 克服。 当然，任何一种设计都难以尽善尽美，FW式水（汽）冷旋风分离器的问题是制造工艺及生产成本，这使其商业竞争力下降，通用性和 推广价值受到了限制[3]。同时该分离器的结构形式与高温绝热旋风筒并无本质差异，因此锅炉结构仍未恢复到传统锅炉完美的形式。为了各部件的热膨胀而设置 的大型膨胀节成为该炉型最薄弱的环节，损坏事故频繁发生(见第15届FBC国际会议Operator Section)。因此调整分离器的形状，进一步提高紧凑性和可靠性问题成为循环流化床燃烧技术发展的关键。 1.3 方型水冷分离器 为克服汽冷旋风筒锅炉的结构问题及制造成本高的问题，芬兰Ahlstrom公司创造性地提出了Pyroflow Compact设计构想[4,5]。 Pyroflow Compact循环床锅炉采用其独特专利技术的方型分离器，分离器的分