棒材工艺技术规程.docVIP

1 工艺流程和工艺方法 1.1工艺流程 图1 棒材工艺流程图 1.2工艺方法 1.2.1炼钢厂连铸机生产的单根热钢坯通过热送辊道送入棒材车间的原料跨内，由链式提升机提升到安装在标高为+5.0m混凝土平台上的装炉辊道上。冷钢坯由电磁吊到冷钢坯上料台架上，由推钢机推到装炉辊道上。 1.2.2钢坯在装炉辊道上称重和测长后送入步进梁式加热炉内。 1.2.3连铸坯在加热炉内加热到规定温度。 1.2.4连铸坯出炉后经过高压水除鳞,将连铸坯表面的炉生氧化铁皮清除干净。 1.3.3除鳞后的坯料由夹送辊送入粗轧机组(1-6号轧机)进行粗轧。 1.2.6经过粗轧后的坯料,进入曲柄式飞剪(1#飞剪),进行切头、切尾。 1.2.7切头、切尾后,轧件进入中轧机组轧制4～6道次。 1.2.8轧件出中轧机组后，由飞剪(2#飞剪)再次切头后继续进入精轧机组轧制2～6道次，轧成要求的成品断面，最大终轧速度为18m/s。生产Φ12～20mm规格带肋钢筋产品时采用切分轧制工艺，轧件在精轧机组的第四架轧机上剖分成2～4根，再经最后两架轧机轧制成成品断面。切分轧制时，精轧机组的第四架和第六架轧机转换成水平轧机。 1.2.9精轧机组前及各机架间设有6个立活套装置，实现无张力活套控制轧制，从而保证产品的尺寸精确度。 1.2.10轧制余热处理带肋钢筋时，出精轧机组后的成品经水淬线进行穿水控制冷却，进入曲柄回转组合式飞剪进行分段。 1.2.11精轧机轧出的棒材通过导槽送入分段飞剪进行倍尺剪切（预留将来实现在线余热淬火处理），飞剪具有优化剪切功能。 1.2.12分段后的轧件由冷床输入辊道及拨钢装置送到120m×10.5m步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。 1.2.13轧件下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机形成密排的钢材组，用卸钢装置送到冷床输出辊道上。 1.2.14冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材组送到冷剪机处，在剪机后的定尺挡板辅助下，将轧件剪切成要求的商品材长度。 1.2.15定尺商品材经过移送台架送到成品库内，在移送过程中，由人工辅助抽出短尺材，然后在带有立辊的收集辊道上收集成束，人工捆扎后，送到卸料台架上进行收集、称重和挂标牌，由车间吊车吊离堆存、等待发货。 2 工艺标准及技术要求 2.1连铸坯 2.1.1规格:160X160X12000mm,重量2335Kg 2.1.2钢种:碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢 2.1.3执行标准:YB/T2011-1983 《连续铸钢方坯和矩型坯》，见附录1 2.2品种、规格及执行标准 2.2.1热轧带肋钢筋按国标GB1499-1998组织生产HRB335及HRB400带肋钢筋，采用月牙肋表面形状，其主要尺寸控制见附录2。 2.2.2圆钢执行国标《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》。见附录2。 2.3产品可追溯性 2.3.1在原料的接收、出库、加热、轧制和成品的精整、检验、入库、发货全过程中，按炉号管理，保证全过程中追溯到每支钢坯和每捆钢材相对应的炉号。 2.3.2 生产过程中按批号和炉号进行管理，并做好以下纪录： 2.3.2.1接收连铸坯的炉号、钢号、支数、重量、定尺等； 2.3.2.2钢坯的垛位、状态（指正在生产、存放、剔除）； 2.3.2.3入库连铸坯的炉号、支数、重量； 2.3.2.4装炉钢坯的炉号、钢号、支数、重量；剔除连铸坯的炉号、钢号、支数； 2.3.2.5回炉连铸坯、轧废钢坯的炉号、支数、重量； 2.3.2.6成品捆数、废品捆数、入库捆数及重量； 2.3.3生产过程中进行如下标识： 2.3.3.1剔除、回炉连铸坯的炉号、钢号； 2.3.3.2按炉号进行的隔号标识； 2.3.3.3不合格品标识; 2.3.3.4每捆成品上压牌标识批号、钢号、规格、重量、生产日期等。 2.4连铸坯准备与装炉 2.3.3按标准进行连铸坯的检查和验收，不符合标准要求的严禁装炉。 2.4.2连铸坯准备与装炉实行按炉管理。 2.4.3入炉连铸坯长度控制在6000～12000mm之间。根据产品规格优化定尺要求，装入规定长度的连铸坯。 2.4.4冷装时，把连铸坯的生产批号、炉号、钢号、尺寸、支数、长度、重量等数据输入到计算机中。 2.4.5连铸坯热装 2.4.5.1连铸坯热装是指连铸机生产的合格连铸坯通过输送辊道直接进入加热炉的工艺。 2.4.5.2热装前在过程计算机上输入产品订单。 2.4.5.3在热装过程中，对原料进行人工目视检查，对于有缺陷的连铸坯应下线，在室温状态下按标准进行检查，不符合要求的严禁装炉。 2.4.5.4当轧线发生故障时，未装炉的连铸坯应整炉下线。 2.4.5.5下线及回炉连铸坯要及时描号，同一炉号的连铸坯应集中堆放，不同钢号的连铸坯严禁混垛。 2.4.5.6掉队坯（