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热轧工艺对纺粘热轧非织造布力学性能的影响 常潇 1143093068 结论 结果与讨论 实验操作 热轧黏合简介 　 面密度小于100g/m 的纺粘法非织造布普遍 采用热轧工艺加固。用纺粘法制得的纤网经过合 适的热轧工艺处理，制得的非织造布可达到使用所要求的强度和获得所需的花纹。热轧工艺和热 轧黏合结构对非织造布的质量起着至关重要的作 用。 2 热轧黏合 　 热轧黏合主要是利用热塑性合成纤维的特性,通过一对或两对加热钢辊，在两轧辊钳口组成热轧黏合区，对喂入的纤网进行加热加压，纤网的厚度和密度发生变化,使热传导性能发生变化,导致纤网中部分纤维熔融、流动和扩散，从而产生黏结，冷却后加固的纤网就是热轧非织造布。 1.1 机理 热轧非织造布分为点黏合、面黏合和表面黏合 三种热轧黏合方式。点黏合是采用刻花辊/光辊组 合，当纤网通过时在凸轧点处纤维产生熔融黏合， 该黏合方式常用于制造薄型非织造布; 面黏合是采 用光辊/光辊组合，热轧黏合时在纤维交叉点处产 生黏合，面黏合非织造布的黏合点多，产品密实发 硬，表面光滑平整; 表面黏合是采用光辊/棉辊(在 钢辊上包缠一层厚棉布)组合，在热轧黏合时能形 成单面的表面黏合，只有靠光辊一面的纤维产生黏 合。 1.2 结构描述 通过电镜观察花纹辊热轧非织造布的结构，可看到黏合结构分为规则形状的薄膜区以及纤维区两种结构，因此花纹辊热轧非织造布的结构可用薄膜区—纤维区两相结构模型描述。花纹辊的凸起部分形成黏合结构的薄膜区，纤维区则对应花纹辊的凹进部分。钳口处的加热加压以及剪切力的作用使纤维在凸起部分熔融流动，形成薄膜; 而没有被熔融的那部分纤维则形成了纤维区，该部分纤维基本上保持了原有的结构状态。热轧工艺条件决定了薄膜区的黏合效果，一根纤维至少要穿越两个薄膜区才可以更好地承担负荷，从而形成良好的黏合结构，因此轧辊的花纹尺寸、排列和几何形状关乎到产品的强力和柔软性。 试验部分 2.1 试验准备 原料: 上海赛科公司 S2040 聚丙烯; 设备: 国产纺粘生产线，幅宽3.2m，纤网经一对钢辊进行热轧，上辊为花辊，下辊为光辊，采用导热油进行加热; 仪器: YG028 型电子万能材料试验机，测试样品拉伸性能，夹持距离200mm，拉伸速度100 mm/min，试样宽度5cm。 2.2 试验方案 在厂房设备和产品面密度一定的条件下，轧辊温度、轧辊线速度和轧辊压力是影响热轧黏合非织造布性能的主要因素。试验以 16 g/m 聚丙烯纺粘法非织造布为样本，探讨轧辊的温度、线速度和压力三个指标对非织造布纵横向强力的影响。测试在不同热轧条件下所制样品的强力,其中轧辊压力是在轧辊两端施加的，轧辊会因此产生弯曲变形。本试验轧辊两端压力设为4.0MPa，保持不变，通过增压泵来改变轧辊压力的大小。试验参数设置见表1 2 聚丙烯的熔点在 155 ～160 ℃之间，轧辊的表面温度一般控制在 140 ℃左右。温度控制不当是产生缠辊现象的主要原因。当两个钢辊温度过高或温差过大时都会产生缠辊现象，尤其在光辊温度高于刻花辊温度时，更容易导致缠辊的发生。因此，在生产薄型非织造布时一般使光辊的温度稍低于刻花辊温度，可减少缠辊现象，有利于生产的进行，且可改善非织造布的手感。 结果与讨论 3.1 轧辊温度对非织造布性能的影响 图1是轧辊温度与聚丙烯纺粘热轧非织造布纵向力学性能的关系曲线。 3.2 轧辊压力对非织造布性能的影响 图2是轧辊压力与聚丙烯纺粘热轧非织造布横向力学性能的关系曲线。 聚丙烯纺粘热轧非织造布横向断裂强度和轧辊压力存在下列经验关系: L = F × 10 + 0.12 式中: L———非织造布横向断裂强度( kN/cm) ; F———单位长度轧辊压力( N / cm) 。 上式表明，随着轧辊压力增加非织造布横向断裂强度线性增加。轧辊压力对非织造布强力的影响程度远小于轧辊温度和线速度。 另外，在生产低面密度非织造布时，轧辊压力太高，会造成轧辊上轧点的磨损，不利于纤维的黏合，还会产生缠辊。为了得到性能均一的产品，避免轧辊弯曲造成的压力不均，适当降低轧辊压力是必要的。 -3 3.3 轧辊线速度对非织造布性能的影响 图3是轧辊线速度与聚丙烯纺粘热轧非织造布强力的关系曲线。轧辊的线速度决定了纤网在钳口区的停留时间,合理的热传递以及聚合物熔融产生流动和扩散的效果是形成良好的黏合结构的基础。当轧辊线速度增加时，纤网在钳口处受热时间减少，有可能使热轧黏合过程不能充分完成。在轧辊温度一定和压力不变的情况下，一般轧辊线速度随所制产品面密度的增加而减慢。因此，生产高面密度产品时，在一定范围内为保证生产速度不降低，可适当提高轧辊温度和轧辊压力来弥补速度对热黏合带来的影响。有文献指出，当轧辊压力和线速度不变时，