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中试及试生产事故案例 2010.3.10 案例1 2003年9月16日常山富盛化工有限公司对硝基苯胺车间试生产过程中，晚上6时20分左右突然停电，冷却水停供，应急处置不当，导致反应釜内温度和压力急骤升高，致使反应釜爆炸。 事故原因 该公司对硝基苯胺生产车间没有正规设计，没有经过安全评价，反应釜安全装置有缺陷，对停电后可能出现的危急情况缺乏有效的应急措施。 案例2 2006年10月9日13时30分，金华鹰鹏化工有限公司实验厂（主要生产氟里昂）水碱洗岗位职工颜某巡查时发现氟里昂粗品槽压力升高，通知自控室精馏操作工徐某，要对粗品槽进行放空操作，要求关注粗品槽压力情况。13时35分，颜某打开粗品槽至3#精馏塔的气相管道阀门进行放空作业，13时48分，3#精馏塔发生爆炸（DCS控制系统记录显示塔内压力为1.3MPa，该塔正常操作压力为0.3 MPa，设计压力为1.0 MPa），造成塔内氟里昂泄漏，同时，3#精馏塔爆炸后的碎片破坏了附近1米远反应系统的氟化氢管线，导致氟化氢泄漏。 ??? 事故原因 实验厂在试生产期间未经公司相关部门的安全论证和未经设计单位的同意，为了提高产品收率，擅自在高压料槽和低压精馏塔之间连接了一根气相管，使低压精馏塔的工艺条件发生改变，生产中该塔压力（1.3MPa）超过设计压力（1.0 MPa）发生爆炸，导致物料泄漏。 案例3 2003年5月26日，大连龙北精细化工有限公司用原料对叔丁基甲苯、醋酸钴、溴化钾、氧气等在反应釜内6－10kg压力下进行化学反应，生产对叔丁基苯甲酸。 7时左右，经理刘某带领临时私招未经安全培训的操作工刘某等人在生产场地综合楼进行中试生产。9时40分左右，与反应釜连接的排真空阀门突然发生爆裂，致使釜内可燃气体大量泄漏后发生燃爆。 事故原因 龙北公司用于生产对叔丁基苯甲酸的反应釜上排真空管路所使用的不锈钢阀门，未按《通用阀门.奥氏体钢铸件技术要求》(国标GB 12230-89)的要求进行热处理，阀门的金相组织不合格，降低了材料抗腐蚀能力，在温度、压力和介质的作用下，产生了严重的晶间腐蚀，使阀腔的壁厚减薄，不足以承受介质的工作压力，发生了破裂。导致釜内的对叔丁基甲苯与氧气的混合物从裂口喷出，与生产场所中使用的不防爆电气设备产生的火花接触发生燃爆。 案例4 瑞安化工厂是生产有机颜料、乳化剂、轻纺助剂等化工产品的国有企业，由于染料中间体生产过程中产生大量废硫酸难以处理，该厂于去年与复旦大学退休教师管理委员会签订了“改进三甲基苯中硝化技术”合同，拟从工艺路线上进行改造，使之不再产生废酸。这一任务由该校化学系两名退休教授担任。 1993年4月两名退休教授完成实验室工作，于6月初偕1名退休高工一起到厂，对生产设备进行了改装。教授确认改装符合要求后，决定在生产装置上直接投料试验。6月14日8时15分开始投料，8时35分反应锅即发生强烈爆炸。锅体从二楼震落到底楼，锅盖飞出11米远，搅拌器电动机飞出22米多远，厂房倒塌。经济损失达200多万元。 事故原因 1．违反技术改造的基本程序，将未经小试鉴定，未经中试的不成熟技术，用于企业的工艺改造，将仅通过60克试验的实验室“成果”，直接扩大到1100千克，并且在1000升反应釜上投料试验。? 2．对技术路线本身的危险性不认识。退休教授所用的基本路线是用醋酐取代硫酸，与硝酸配酸进行硝化反应。这条路线本身有较大的危险性；醋酐与硝酸混合可产生硝酸乙酰和四硝基甲烷，这两种物质极不稳定，容易爆炸。因此反应温度应控制在10℃以下，而此项反应要求控制的温度是30℃，可见所制订的工艺条件是错误的，对其爆炸的危险性毫无认识。? 3．对所用设备没有进行认真的验证。因釜大投料少，物料仅浸搅拌底部7．5厘米，使搅拌的作用极大地降低。更严重的是液面距温度计底部还有40多厘米，温度计只能反映出气相温度，而不能反映出液相温度，因此操作者错将气相温度当成液相温度去控制。设备上的这些问题在试验前都没有考核，就盲目地投料试车，从而导致了事故的发生。? 案例5 1991年10月8日6时50分，淮阴有机化工厂中试室，一台生产高分子聚醚的100升高压反应釜突然发生爆炸，联接釜盖和釜体的螺栓被拉断，重量约为80公斤的釜盖飞落到离原地80米远的地方，高压反应釜上安装的安全阀、压力表等也被炸毁。爆炸产生的气浪将房顶掀掉，约20平方米的中试室完全倒塌。 事故原因 该起高压反应釜的爆炸是由于超温超压引起的。以环氧乙烷和环氧丙烷为原料生产高分子聚醚的生产工艺要求，操作者严格按规程操作