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新员工TS五大工具手册培训 2012-8-30 五大工具手册的现行有效版本 APQP——Advanced Product Quality Planning and Control Plan 先期产品质量策划与控制计划 2008年7月 第二版 PPAP—— Production Part Approval Process 生产件批准程序 2006年3月 第四版 FMEA——Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与影响分析 （Design设计/ Process过程） 2008年6月 第四版 MSA ——Measurement System Analysis 测量系统分析 2010年6月 第四版 SPC—— Statistical Process Control 统计过程控制 2005年7月 第二版 五大工具手册之间的相互关系 新品或更新模具开发时，会涉及五大手册，其中以APQP为主线，PPAP为节点，按PFMEA的分析思路，利用MSA和SPC分析工具进行产品和过程的开发。 TS体系最关注的是顾客的特殊要求 顾客的要求通常体现在产品图纸上，除了产品尺寸以外，还有图纸上所有的文字要求，如材料规格、气孔标准、尺寸符号规定及说明等；有的新顾客还有供应商管理手册，如开发文件的要求，PPAP的提交等级，量产过程供货返品率目标，过程性能指数要求，有时顾客会有自己记录格式等，总之在产品开发之前首先将顾客的要求全部掌握、消化理解。 APQP APQP有5个阶段： 1、策划和定义项目； 2、产品设计和开发； 3、过程设计和开发； 4、产品和过程确认； 5、反馈评估和纠正措施。 第一阶段 手册规定输出：设计目标，可靠性和质量目标，初始材料清单，初始过程流程图，特殊产品和过程特性的初始清单，产品保证计划，管理者支持。 KDS：新品开发可行性分析，开发小组成员及职责表，开发计划（根据交样节点推算），初始材料清单，初始过程流程图，初始特殊特性清单，图纸评审，PFMEA，模具设计和制造指示书，新设备或新检具采购计划（需要时），管理者支持。 第二阶段 手册规定输出：新型设施工具要求、特殊过程和产品特性、量具试验设备要求、小组可行性承诺，管理者支持； KDS：产品图样规范确认表（来自产品尺寸要求），工程规范确认表（顾客对产品要求涉及的所有标准或规范），材料规范确认表（仅指材料成分），小组可行性承诺（参考类似产品的过程能力表现），管理者支持。 第二阶段因为没有设计职能，所以该阶段就比较简单。 第三阶段 手册规定输出：包装标准和规范，产品/过程质量体系评审，过程流程图，场地平面布置图，特性矩阵，PFMEA，试生产控制计划，过程指导书，MSA计划，初始过程能力研究计划，管理者支持。 KDS：过程流程图，场地平面布置图，OTS控制计划，外购件采购计划，模具验收单，试模单，OTS全尺寸检验报告，顾客包装规范，材料清单，特殊过程/产品特性清单，试生产控制计划，产品/过程质量体系评审，MSA计划，Ppk计划，作业标准书、检验指导书，设计和开发评审记录表（开发前的预定目标），管理者支持。 第四阶段 手册规定输出：试生产，MSA分析报告，初始过程能力研究报告，提交PPAP文件包和PSW报告，包装规范评估，生产控制计划，质量策划认定和管理者支持。 KDS：试生产作业计划，员工新品培训记录，MSA报告，试生产记录，试生产时过程审核记录，关键特性每穴的过程性能指数，设计和开发评审记录表（试生产的相关数据和结果），根据试生产计算的生产节拍（只计算KDS内部的生产节拍，外协节拍由外协负责提供），品保会，生产控制计划，供方PPAP签发，PPAP文件包和PSW的提交，包装评价表，产品质量策划认定和管理者支持。 第五阶段 输出：减少变差，提高顾客满意度，改进交付和服务，吸取的教训等。 KDS：量产各类文件如PFMEA、控制计划、作业文件、检验文件的修订和补充。 PPAP PPAP的目的 以提供证据来证实公司已正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，同时其制造过程具备潜能，在实际生产运行中能按既定的生产节拍始终生产出满足顾客要求的产品。 PPAP提交的时机 下列情况，公司向顾客提交PPAP： 1、新零件或产品（如以前未曾提供给顾客的某种零件、材料或颜色）； 2、对以前提供零件的不符之处进行纠正； 3、由设计记录、规范或材料的工程更改引发的产品更改； 4、第3部分中所要求的任何一种情况。 具有意义的生产运行（等同小批量试生产） 生产零件：用于PPAP的产品必须源于具有意义的生产运行。 除非顾客另有规定，否则此生产过程必须是1-8小时的生产，且具体生产数量至少为300件连续生产的零件。 具有意义的生产运行必须是在使