《吊车梁制作工艺》.docVIP

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《吊车梁制作工艺》.doc

吊车梁制作工艺 1、吊车梁制作工艺: 1.1、工艺流程: 焊接工艺评定→腹板排版定尺→下料→切割→翼板、腹板接料→矫平探伤→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装 1.2、技术要点 1.2.1、号料切割:吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割,其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割,其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。 1.2.2、吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内,应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接,应采用加引弧板(其厚度和坡口与主材相同)的对接焊缝,并保证焊透,三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上 1.2.3、吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝,必须焊透。 1.2.4、吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝,应采用自动焊或半自动焊接。 1.3一般焊缝质量等级要求: 1.3.1、吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级; 1.3.2、吊车梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝; 1.3.3、除(1)、(2)项以外焊缝质量均为二级。 .4吊车梁的角焊缝表面,应做成直线形或凹形,焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷,焊接加劲肋的直角焊缝的始末端,应采用回焊等措施避免弧坑,回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端,必须避免弧坑和咬肉情况的发生。 1.5、吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处,均应用机械加工,一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。 1.6、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平,在与梁焊接时,必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支座(下翼缘板伸过支座中心)的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接;梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。 1.7、 吊车梁的下翼缘板(受拉),不得焊接悬挂设备的零件,禁止在其上打火或焊接夹具。 2、吊车梁的制作过程 2.1号料 2.1.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。按号料要求整理好样板。 2.1.2号料的钢材必须摆平放稳,不得弯曲。为方便摊料,两根型钢之间要留有10mm以上的间距,以便于划线。 2.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。 2.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直,弹线时注意风的影响,粉线要拉紧。弹好的线可用样板进行复量,两端与中间的宽度应一致。 2.1.5矩形板板号料,重点检查原材料钢板两边是否垂直,如果不垂直则要划好垂直线后再号料。 2.1.6钢板长度不够需要电焊接长时,在接缝处必须注明坡口形状及大小,在焊接矫正后再划线。焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板,焊后切割打磨干净,严禁击落。 2.1.7工字钢和H型钢划线时,可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点,有粉线弹出中心线,把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。 附:号料允许偏差: 序号 项目 允许偏差 1 零件外形尺寸 ±1.0mm 2 孔距 ±0.5mm 2.2、切割 2.2.1下料划线后的钢材,必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。 2.2.2切割方法有: 2.2.2.1机械切割包括:剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。 2.2.2.3气割:气割常采用氧—乙炔进行。工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割;该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。 附:切割允许偏差: 序号 项目 允许偏差 1 零件长度、宽度 ±3.0mm 2 切割面平面度 0.05且不大于2.0 3 割纹深度 0.2mm 4 局部缺口深度 1.0mm 2.3、制孔 2.3.1制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点,采用划线钻孔和钻模钻孔。 2.3.2划线钻孔:钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径,在孔的圆周上(90度位置)打四只冲眼,作钻孔后检查用。少量钻孔将采用此法。 2.3.3钻模钻孔:适用于批量大、孔距要求较高时采用。 2.4、组装 2.4.1组装前准备 2.4.1.1 翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层,区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。 2.4.1.2 H胎模调整,根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差,使其符合施工图要求尺寸。 2.4.1.3 在翼板上分别标志出腹板定位基准线,便于组装时核查。 2.4.2组装方法: 先把腹板平放在胎模上(见下图1、2),然后,分别把翼缘竖放在靠模架上,先用夹具固定好一块翼缘板,再从另一块翼缘板的水平方向,增加从外向里的推力,直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度,当符合标准即用电焊定位(见图

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