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麻脱胶实验 麻纤维：韧皮纤维、叶纤维和果壳纤维的总称。我国纺织工业中加工用的纤维主要是韧皮纤维。 麻纤维在韧皮部中是靠胶质粘结在一起成片条状的，因此在分离出韧皮部后，还须脱胶分离纤维才能纺纱。 麻脱胶的要求：（1）脱除韧皮部中的部分或全部胶质；（2）脱胶不损伤或尽量少损伤纤维固有的机械物理性能。 根据麻单纤维性能的不同分全脱胶（eg苎麻，纤维比较细长适合单纤维纺纱） 半脱胶（eg亚麻，大麻，黄麻，纤维较短需保留一部分胶质采用束纤维纺纱）。 麻脱胶方法：化学脱胶，微生物脱胶，或微生物—化学脱胶。 化学脱胶是利用纤维素与各种胶质成分对常见化学剂作用稳定性的不同，在尽可能少损伤麻纤维的前提下脱除胶质。麻纤维的化学脱胶是以碱液煮练为主。麻纤维化学脱胶的工艺过程主要包括预处理、碱液煮练和后处理。 表1 苎麻的化学组成 成分 纤维素 半纤维素 木质素 果胶 蜡质 灰分 其他 含量% 71.97 13.43 1.40 4.34 0.68 4.29 3.85 表2 纤维素及各胶质成分在常见化学药剂中的稳定性 热水 无机酸 氢氧化钠溶液 氧化剂 其他 纤维素 稳定 水解 稳定 氧化 溶于铜氨溶液，铜乙二胺溶液 半纤维素 部分可溶 水解 溶解 氧化 果胶物质 部分可溶 水解 温度较高、时间较长可溶 氧化 易溶于草酸铵溶液 木质素 稳定 极其稳定 高温、长时间可溶 氧化，氧化木质素，可溶于热碱溶液 易氧化 脂蜡质 软化 水解 皂化 氧化 溶于有机溶液 实验内容与步骤：称取原麻50g；煮练浴比1:20(1000ml)，进入煮练液中煮沸2小时。煮练过程中需不断反动试样并补充水分以保持稳定浴比。(煮练液配方：氢氧化钠按原麻含胶量(30%)x40%计算【50gx30%x40%=6g】，亚硫酸钠2g/L，焦四磷酸钠2g/L，自配复合表面活性剂2g/L）。煮练结束后将试样反复冲洗，冲洗的后试样尽量使其干燥；漂白浴比1:10(500ml)，放入有效氯浓度（15%）1g/L，【1g/LX500ml /15% =3.33g】，PH=10的次氯酸钠溶液中处理5分钟，然后进入2g/L【2g/LX500ml =1g】硫酸液中酸洗5分钟，取出反复冲洗试样至PH=7。 思考题： 麻类纤维初加工方法取决于那些因素？ 麻纤维的性能。（细长的苎麻纤维需全脱胶进行单纤维纺纱；较短的纤维则半脱胶进行束纤维纺纱） 麻纤维茎的结构特点。（苎麻麻茎较粗，木质部和组织部发达，需经剥皮和刮青后才能制取韧皮部） 麻纤维的化学组成结构。（纤维素与各种胶质对不同的化学试剂作用的稳定性不同） 麻纤维的种类和用途。（在不损伤或尽量少损伤纤维固有的机械物理性能前提下，选择不同的脱脱胶方式） 表面活性剂在碱煮练中起什么作用？ 表面活性剂能降低溶液的表面张力，使得碱液能润湿并乳化麻纤维及胶质，渗透到内部，有助于胶质及杂质的去除，提高脱胶的均匀度和煮练效果。 原毛洗毛实验 原毛：从羊身上剪下的未经过任何加工的毛。 原毛中的污物杂质分类：1）化学性杂质（羊毛脂、羊毛汗、粪、尿、药物、印记）；2）物理性杂质（沙土、草杂）【羊毛脂、羊毛汗——生长过程中直接产生的；粪、尿、药物、印记、沙土、草杂——生长过程中外界环境造成】 原毛不能直接纺纱：因为污物的存在，直接纺纱会造成车间环境污染、损伤羊毛纤维、甚至使机器无法正常加工。 洗毛：去除原毛上化学性杂质及与化学性杂质粘连在一起的尘杂【目的：洗去毛纤维上的羊毛脂、羊毛汗和沙土、污垢】。根据原毛污物性质可分水介质洗毛和溶剂洗毛。 洗毛方法：加入还有洗涤剂的洗液，使其渗透到羊毛脂、污垢层的隙缝中，降低污垢层与毛纤维的结合力，另污垢分解，脱离并转移到洗液中。同时，被溶离、乳化的羊毛脂及污垢悬浮于洗涤液中，不再回到羊毛纤维上，以达到洗净的目的。【洗涤槽中还需机械的作用，对羊毛产生推动，挤压和水冲，以提高其去污效率。】【纺材书P.167】 水介质洗毛：利用羊汗的水溶性去除羊汗，利用表面活性剂的洗涤作用及酸、碱的作用去除羊毛脂及与羊毛脂粘连在一起的尘杂。【现大量使用以中性洗涤剂＋弱碱性或中性助洗剂的轻碱和中性洗毛方法】 表3 原毛组成 成分 净毛纤维 泥沙物 羊毛脂汗 草杂 水分 含量/% 20~50 5~40 20~50 0.2~2 8~12 实验内容与步骤：称取扯松羊毛样品5g；模仿五槽耙式洗毛，浴比1:20【5g X 20 = 100ml】， 1# 2# 3# 4# 5# 浸渍槽 洗涤槽 洗涤槽 漂洗槽 漂洗槽 清水 0.2g洗涤剂0.2g中性助剂硫酸钠 0.2g洗涤剂0.2g中性助剂硫酸钠 清水 清水 水浴温度50℃ 水浴温度55℃ 水浴温度55℃ 水浴温度50℃ 水浴温度50℃ 洗毛时间3分钟； 评定洗净毛质量的指标：洗净毛的含杂含脂率，手感，