特种塑性成形第4章创新.pptVIP

4.3.2　注射参数对成形的影响 1.注射温度 注射温度主要影响喂料的塑化和流动。喂料熔体的粘度与温度有着密切的关系，为了能流动，注射温度必须高于粘结剂软化温度，通常为50～200℃。温度偏低，粘度将增大，流动变缓，将导致注射压力升高，引起欠注，还会降低机器的使用寿命。而温度偏高，虽然可以降低粘度，但由于粘结剂与粉末的密度不同，它们的流动程度也不同，可能导致两相分离，以及粘结剂分解失效，引起飞边，同时冷却时间也要加长。 2.模具温度 模具温度对注射坯的内在性能和表观质量有很大影响。当熔体以确定的充模时间充入型腔时，一方面与较冷的模壁接触形成冷凝层，并通过冷凝层而散失热量。另一方面，由于冷凝层的存在，使流道面积减小，阻碍了熔体的流动，又将产生摩擦热，摩擦热与所散失热量相抵的结果决定了熔体温度的上升或下降。而熔体温度的上升或下降又反过来影响冷凝层的厚度和熔体的粘度。若模具温度降低，则因热传导而散失热量的速度越快，熔体温度将降低，这将导致冷凝层的厚度和熔体的粘度增大，两者均使摩擦热增大，当摩擦热与散失的热量达到新的平衡时，这一调节过程才结束。 3.注射压力 注射压力是指注射机柱塞或螺杆顶部对喂料所施加的压力，通常在40～130MPa之间。在注射过程中，注射压力能够使喂料克服从料筒流向型腔的流动阻力，提供喂料充模的速率，以及对充模熔体进行压实。注射压力对充模速度的影响最大。喂料熔体填充过程中，压力会不断升高直至模膛完全充满，然后进入保压阶段。在低的压力和温度下熔体在充模过程中热散失过大，使得冷凝层迅速增长，冷凝层会大大减小型腔内流动的截面积和增大流动阻力，从而就会产生欠注问题；在高的温度和压力下，造成过压状态，成形坯会粘模或沿分模线分开，产生飞边。因此适中的温度和压力下才能得到良好的注射成形制品。 4.保压压力 保持压力的设定是为使喂料在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充因喂料冷却收缩而不足的空间，从而得到最佳的模具复制效果。保压的作用是对型腔内的熔体进行压实，使喂料紧贴于模壁以获得精确的形状，使不同时间和不同方向进入型腔同一部位的喂料熔合成一个整体，补充冷却收缩。若此时的压力过低，流道系统的熔体无法进入模膛以补偿喂料的冷却收缩，则将导致坯件的表面出现缩孔、尺寸不稳定等现象。而压力太高则会阻碍脱模，易造成毛边、过度充填浇口附近的应力集中等不良现象。保压压力的上限由产生喷射、坯件粘模、飞边和锁模力决定。 保压时间阶段逐次降低(多段保压)可减少翘曲、降低从浇口到末端的成形品区域之收缩变异，减少内应力，减少能源损耗。 5.注射速率 注射速率是指单位时间内熔料从喷嘴射出的理论容量。如果注射速率过快，在过高剪切应变率下，粘度会因喂料的非牛顿体流变特性而降低，从而喂料以高速运动，形成喷射，导致生成内部焊线或由模膛内气体来不及排出被熔体包围而形成气孔。如果注射速度过慢，充模时间将延长，喂料会在充满模膛前凝固，从而导致生成熔接线、孔洞或表面冷流动。通常较低的注射速率是为了保持喂料在充模时产生柱塞式流动，以均匀充满模膛。 4.3.3　注射成形设备 1)伺服电动机仅要求机器在实际操作时才通电，预计能节省60%～80%的耗电量。2)自动控制(AC)伺服电动机完全删去了液压装置，可降低约25%的噪声，而且可获得更干净的生产操作环境。3)自动控制伺服电动机能获得更高的注射速率，并能准确控制压板移动位置，可使注射装置与大的合模力相结合，使大型薄壁制件的模塑获得最佳效果，并大大缩短了循环时间。 图4-12　螺杆往复式注射成形机结构 4)恒压充模有助于消除飞边、翘曲和残余压力等现象，注射精度大幅提高。5)对于诸如注塑压缩、注射压铸和层压嵌件模塑此类的成形而言，伺服控制式压板是最佳的选择，进一步加大了各种机器的通用性。6)简单的机器结构设计减去了传感器、油冷却器和其他与液压有关的装置，节省了维修费用并延长了使用期限。 4.4　脱脂 在MIM中，脱脂过程是整个工艺中最困难、最费时、最重要的部分。注射坯在烧结前，必须将粉末中的粘结剂除去，以防止在之后的工序中出现变形、开裂及成分污染等缺陷。脱脂的目的就是在不产生缺陷的情况下，运用粘结剂中各种成分随着温度的升高不断地发生物理、化学变化的原理，逐渐变为气态或液态物质，在最短的时间内脱离开注射成形毛坯。粘结剂脱除后，制品中出现大量的孔隙通道，坯料变得非常脆弱，难以保持形状。通常将最后的部分脱脂与烧结结合起来，在达到烧结温度之前的加热阶段完成全部的脱脂工序。随着粘结剂体系的增加和改进，形成了多种MIM脱脂方法。从工艺控制和成本考虑，粘结剂的脱脂时间应尽量短，且不出现缺陷或变形，碳含量要能控制在所要求范围内，以提高成品质量。 目前广泛使用的脱脂方法有