现场设备、工业管道焊接工程施工规范 讲义创新.pptVIP

7.3.2 定位焊缝应符合下列规定： 1 定位焊缝应由持相应合格项目的焊工施焊。 2 定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。 3 定位焊缝的长度、厚度和间距的确定，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。 4 在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。 5 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别号, 其焊接材料宜采用与母材相同或为同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材。拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。 6 复合钢定位焊时，定位焊缝宜焊在基层母材坡口内，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。 7.3.3 不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 7.3.4 对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止背面焊缝金属被氧化的措施。 7.3.5 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。 7.3.6 焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。 7.3.7 管子焊接时，管内应防止穿堂风。 7.3.8 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 7.3.9 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可卸载。 7.3.10 第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。 7.3.11 对进行双面焊的焊件，应清理焊根，并应显露出正面打底的焊缝金属。清根后的坡口形状，应宽窄一致。 7.3.12 低温钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定： 1 应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。 2 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，除双相不锈钢焊缝外，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 3 22Cr-5Ni-3Mo、 25Cr-7Ni-4Mo型双相不锈钢采用钨极惰性气体保护电弧焊时，宜采用98%Ar+2%N2的混合保护气体。 7.3.13 奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接，当焊件厚度较大时，可采用堆焊隔离层的方法，隔离层的厚度应不小于4mm。 7.3.14 复合钢焊接应符合下列规定： 1 复合钢的焊接宜按基层焊缝、过渡层焊缝、复层焊缝的焊接顺序进行。 2 不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝上施焊。 3 焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。 4 在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。 7.3.15 对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设计文件和国家现行有关标准规定进行酸洗、钝化处理。 7.3.16 螺柱焊的焊接，应符合下列规定： 1 焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，不得任意调节。 2 每个工作日（班）施工作业前，应在厚度和性能与构件相近的试件上先试焊2个焊钉，并应进行外观检验和弯曲试验， 合格后再进行正式焊接。 3 螺柱焊施焊完毕，应将焊钉焊缝上的焊渣或剩余瓷环全部清除。 7.3.17 公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧进行根部封底焊。 7.3.18 当有下列情况之一时，管道或设备的焊缝底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊或者能保证底部焊接质量的其他焊接方法或工艺： 1 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。 2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道或设备。 7.4 焊前预热及焊后热处理 7.4.1 焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综合确定。焊前预热及焊后热处理要求应在焊接工艺文件中规定，并应经焊接工艺评定验证。 7.4.2 焊前预热应符合设计文件和相关标准的规定。常用钢种的最低预热温度应符合表7.4.2的规定。 表7.4.2 常用钢种的最低预热温度 95 全部 全部 低温镍钢（Ni≤4%） 150 全部 全部 马氏体不锈钢 175 全部 全部 合金钢（Cr-Mo） 2.25%≤Cr≤10% 150 全部 全部 合金钢（Cr-Mo） 0.5%＜Cr≤2% 80 ＞490 ＜13 80 全部 ≥13 合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo） Cr≤0.5% 80 ＞490 ＜25 80 全部 ≥25 碳钢（C