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CFG桩施工中常见的问题及质量控制措施 　　中文摘要：CFG桩施工速度快、质量容易控制但是施工中经常会出现影响质量的问题。CFG桩施工中常见的问题为：堵管、窜孔、钻头阀门打不开、桩体上部存气、先提钻后泵料等。发现问题后在工程中实践总结经验，找出解决问题的方法。 　　关键词：CFG桩；施工；质量控制 　　中图分类号： O213.1文献标识码： A 　　1引言 　　水泥粉煤灰碎石桩法（简称 CFG 桩），是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂等混合料加水拌和形成高粘结强度桩，并由桩、桩间土和褥垫层一起组成复合地基的地基处理方法。 CFG 桩的骨干材料为碎石，粗骨料；石屑为中等粒径骨料，以改善桩体级配，增强桩体强度；粉煤灰是细骨料，又有低标号水泥的作用，可使桩体具有明显的后期强度。这种地基加固方法吸取了振冲碎石桩和水泥搅拌桩的优点，其一，施工工艺与普通振动沉管灌注桩一样，工艺简单，与振冲碎石桩相比，无场地污染，振动影响也小；其二，所用材料仅需少量水泥，便于就地取材；节约材料；其三，受力特性与水泥搅拌桩类似。 　　2施工设备 　　长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺是由长螺旋钻机、混凝土泵和强制式混凝土搅拌机组成的完整的施工体系其中长螺旋钻机是该工艺设备的核心部分。目前长螺旋钻机根据其成孔深度分为12m、16m、18m、24m和30m等机型，施工前应根据设计桩长确定施工所采用的设备。 　　3施工中常见的问题及质量控制措施 　　3.1堵管 　　堵管是长螺旋钻管内泵压CFG桩成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的机率，给施工带来很多困难。 　　产生堵管有如下几种原因： 　　3.1.1混合料配合比不合理 　　细骨料和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，常发生堵管。因此要注意混合料中配合比这两种材料的掺入量(配比)，特别是注意粉煤灰掺量宜控制在60～80kg/ｍ3。 　　3.1.2混合料搅拌质量有缺陷 　　施工过程中混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头达到钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离通过管线。因此设计和搅拌的混合料必须确保混合料能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管，到达钻杆芯管内。坍落度太大的混合料，易产生泌水、离析，在管线内水浮到上面。在泵压的作用下水先流动，骨料与砂浆分离，摩擦力剧增，从而导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管内流动性差，也容易造成堵管。施工时坍落度宜控制在16～20cm，若混合料可泵性差，可适量掺入泵送剂。搅拌好的混合料通过溜槽注入到混凝土储料斗时，需经一定尺寸的过滤栅。有时过滤栅不起作用，可能将混入粗骨料中的大石块或片石漏入混土泵储料斗。泵送混合料时，大石块或片石可能在管线内或动力头内腔管处堵塞，造成堵管。 　　3.1.3施工操作不当 　　钻杆进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆芯管及输送管内充满混合料，介质成连续体后，应及时提钻，保证混合料在一定压力下灌注成桩。若注满混合料后不及时提钻，混凝土泵一直泵送，在泵送压力下会使钻头处的水泥浆液挤出，同样可使钻头阀门处产生无水泥浆的干硬沙浆的混合料硬块，使管线堵塞，混合料不能下落。 　　3.2窜孔 　　在饱和粉土、粉细砂层中施工常遇到这种情况。打完1号桩后，接着打相邻的2号桩时，随着钻杆的钻进，发现已打完尚未结硬的1号桩桩顶突然下落，有时甚至达2m以上。当2号桩泵入混合料时，能使1号桩下降的桩顶开始回升。泵入2号桩的混合料足够多时，1号桩桩顶恢复到原标高。工程中称这种现象叫窜孔。实践表明，窜孔发生的条件为：(1)被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂。(2)钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动。(3)土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化。大量工程实例证实，当被加固土层中虽然有松散粉土、粉细砂，但没有地下水时，施工没有发现有过窜孔现象；被加固土层有松散粉土、粉细砂且有地下水，但桩距很大，每根桩成桩时间很短时，也很少发生窜孔；只有在桩距较小，桩的长度大，成桩时间长，成桩时一次移机施打周围桩数量过多时才发生窜孔。 　　鉴于此，工程中常用如下的方法防止窜孔：(1)对有窜孔可能的被加固地基尽量采取大桩距的设计方案。增大桩距目的在于减少打新桩时对已打桩的剪切扰动。(2)改进钻头，提高钻进速度。(3)减少在窜孔区域打桩推进排数，如将一次打4排改为2排或1排。尽快离开已打桩，减少对已打桩扰动能量的积累。(4)必要时采用隔桩、隔排跳打方案，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。 　　发生窜孔后一般采取如下方法处理：当混合料灌注到发生窜孔土