TS过程审核讲解..ppt

补充 相关资料 具体要求 要求/说明 指出改进潜力 质量要求被满足的证明 过程审核、产品审核 《整车Audit监督及与标杆对比评审管理办法》、《内部审核员管理办法》、评审指导书、内部审核程序 、过程审核程序 定期进行审核（过程和产品），由认可的审核员进行；弱点的记录（以审核报告形式），制定和跟踪改进措施。市场质量分析及根据需要进行专项审核审核员资格认可制定和更新审核计划制定和管理审核报告改进措施制定措施超限完成情况跟踪 质量要求未满足（外部、内部） 批量产品零件改进、改进产品 　 新项目框架内的启动支持（目的：预防；过程安排优化） 新项目、新过程、新产品 6.4.4对过程和产品定期进行审核？对于产品及过程必须有审核计划。偏差报告要传达给责任人，并跟踪改进措施。 补充 相关资料 具体要求 要求/说明 坚持执行先进先出 减少库存量 分析流转时间 降低通过（流转）时间 设备故障时间统计，分析及措施应用 优化装配更换时间，提高设备利用率 对比，如 提高过程安全性（比如过程分析） 按设备（如可能）或按成本中心统计废品和返修，根据缺陷种类和频次细化。评价和应用改进措施。 减少浪费（比如废品和返修） TPS推进、、年度工废统计表、班组工废（料费）跟踪单、、班组各工位节拍时间记录单、班组各工位停线时间记录表、班组停线问题跟踪单 小团队活动、改善提案 　 成本优化 6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？（对比6.2.7）说明：通过对现有质量、成本、服务的认知来了解改进潜力。 补充 相关资料 具体要求 要求/说明 　 　 对过程能力分析的认知 过程状态值（比如，过程能力指数） 问联书发出时间，收到时间，问题解决时间 月度/周度市场/过程质量指标统计分析报告、问联书、PCR（问题交流报告） 了解零件的不符合状态；了解客户抱怨（持续更新） 不符合状态 劳动生产率、UPH值 日生产信息报告单、订单推进管理办法 了解通过时间 通过（流转）时间 一次交检合格率、百台缺陷项次、实物质量指标（重大批量质量问题、整车售后千台故障项次、Audit评审扣分值与目标差异率、Audit评审优先级缺陷项数、PDI检查优先级缺陷项数、零部件售后千台故障项次、Audit评审扣分值）质量管理指标（批量产品改进项目项目完成情况/关闭率、质量管理指标 质量目标管理程序、质量目标激励办法、月度/周度质量指标完成情况统计分析报告 了解缺陷率及缺陷种类和频次，比较6.4.1审核结果必须被生产线了解比如张贴、悬挂）改进措施被跟踪 质量状态（比如，缺陷率，审核结果） 订单报表等 暗灯板/目视管理板/生产指示板 制定生产数量目标并控制 已生产数量 人力资源分析报告 签到表、出勤率目标、员工流失率 出勤、缺勤记录；缺勤率指标 员工出勤、缺勤 6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？说明：目标必须是经过确认的并可实现的。保障其现时性。必要时必须制定特殊措施计划。 1. 福田公司过程审核评分依据 —质量体系未持续地按规定实施—过程规章未持续地实施—措施的效果未被监控—管理信息数据未充分处理—核心目标已完成；内部目标则有重大偏差 —特性不能由过程可靠地产生—特性未被系统地监控—要求分选 —要求返工—零件存在受损的风险—由于物流不畅导致过程故障—用于发现缺陷的检验和测量设备不符合要求 —产品存在缺陷（对功能无影响，一般的顾客都能发觉；缺陷导致过程故障）缺陷在后续过程中被返工，或者在检验时被发现并要求单独返工 6 —规定/结果存档在个别点上存在漏洞—要求对加工参数/检验规定作个别纠正—在个别情况下未达到规定的目标 —加工流程存在较小故障—过程存在弱点，但能迅速发现并排除 —产品存在缺陷(对功能无影响，只有挑剔的顾客才能发觉)要求改进 8 —质量体系在经营实践中得到实施—达到规定的目标 —符合产品和过程的规定/规范 —产品无缺陷 10 质量体系实施 过程风险 产品风险 分数 第四部分 评分与定级 备注：1、现象重复发生判分降一档 2、现象普遍存在的判分降一档（发生比例占样本量的50%以上为普遍存在） 3、涉及人身安全项参照质量体系风险中“过程规章未持续地实施”条款 —员工资格的规定未得到遵守—未充分符合规定导致功能缺陷达到顾客处 —缺少机器/设备/装置—包括对顾客很重要的特性不能由过程可靠地产生—缺少用于监控对顾客很重要的特性/重要特性的检验、测量设备—由于零件传递导致对顾客很重要的特性受损—发货时混批混料 —产品存在缺陷（导致功能缺陷达到顾客处）缺陷在后续过程中/检验时未被发现或返工审核时发现缺陷