机械制造工艺基础第四章..ppt

第四章 常见表面加工方案选择 第一节 常见表面的加工方案 一、外圆加工方案 外圆是组成轴类和盘套类零件的主要表面。外圆表面的主要技术要求有： （1）尺寸精度 外圆表面有直径、长度的尺寸公差。在大多数情况下，直径尺寸公差等级较高，而长度多为未注公差尺寸（常用IT14）。 （2）形状精度 对要求高的外圆表面，常标注圆度、圆柱度等形状公差。 一、外圆加工方案 （3）位置精度 主要有与相关外圆和孔的同轴度公差（或对轴线的径向圆跳动公差），与端面的垂直度公差（或对轴线的端面圆跳动公差）等的要求（4）表面质量 主要是表面粗糙度Ra值（单位均为μm）的要求，对某些需要调质或淬火等处理的零件，还有表面硬度等要求。  一、外圆加工方案 加工外圆的切削加工方法有：车削、普通磨削、精密磨削、砂带磨削、超精加工、研磨和抛光等； 特种加工方法有：旋转电火花和超声波套料等。 外圆表面常用加工方案，如图4-1所示。 图4-1a 外圆表面常用加工方案 图4-1b 外圆表面常用加工方案 外圆面加工 车削加工 下面具体分析各种加工方法的用途： 1)车削加工：粗车、半精车、精车 (1) 粗车 加工后: 表面尺寸精度为IT12～IT11， 粗糙度为Ra=25～12.5μm。 外圆面加工 车削加工 粗车用途： 用于相应要求表面的终加工；用于尽快去除毛坯上的大部分加工余量，使之接近工件的形状和尺寸，为后序加工做准备。 外圆面加工 车削加工 (2) 半精车 加工后:表面尺寸精度为IT10～IT9， 粗糙度值为Ra=6.3～3.2μm。 用途：在粗车的基础上，用于相应要 求表面的终加工；作为较高精度 外圆表面磨削或精车前的预加工。 外圆面加工 车削加工 (3) 精车 加工后:表面尺寸精度为IT8～IT6， 粗糙度值为Ra=1.6～0.8μm。 用途：在半精车的基础上，用于较高 精度外圆表面的终加工。 外圆面加工 磨削加工 2)磨削加工：粗磨、精磨 ? (1) 粗磨 ?加工后:表面尺寸精度为IT8～IT7， 粗糙度为Ra=0.8～0.4μm。 ? 用途：在半精车的基础上，用于较高 精度外圆表面的终加工。 外圆面加工 磨削加工 (2）精磨 加工后:表面尺寸精度为IT6～IT5， 粗糙度值可达Ra0.4～0.2μm。 用途：在粗磨的基础上，用于高精度 外圆表面的终加工。 外圆面加工 光整加工 3)光整加工： 研磨、精密磨削、超精加工、和抛光等 加工后:表面尺寸精度在IT5以上， 粗糙度达到Ra=0.1～0.008μm。 用途：在精车或精磨的基础上，用于 更高精度外圆表面的终加工。 外圆面加工 特种加工 4)特种加工： 旋转电火花加工、超声波套料 加工后:表面尺寸精度可达到IT6， 粗糙度达到Ra=0.8μm。 用途：旋转电火花加工用于导电的高硬度材料加工。超声波用于高脆高硬的非金属材料的加工。 表 外圆表面常用加工方案 表 外圆表面常用加工方案续 一、外圆加工方案 尽管图中列有11种加工方案，似乎很复杂，但归纳起来有三类：车削类、车磨类和特种加工类。 二、内圆加工方案 内圆（即孔）是组成机械零件的基本表面，尤其是盘套类和支架箱体类零件，孔是重要表面之一。孔的技术要求与外圆基本相同，也有尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量等要求。其中位置精度主要是孔与相关孔和外圆的同轴度公差（或径向圆跳动公差），孔与端面的垂直度公差（或端面圆跳动公差）等。 二、内圆加工方案 内圆与外圆相比，有两个显著特点：一是孔的类型多。 从用途看：有轴和盘套类零件轴线位置的配合孔、支架箱体类零件的轴承支承孔以及各类零件上的销钉孔、穿螺钉孔、润滑油孔和其他非配合孔等； 从尺寸和结构形状看：有大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔和细长孔等； 从技术要求看：有高精度低粗糙度孔、中等精度孔和精度要求较低的孔。 二、内圆加工方案 二是孔的加工难度大。这是因为加工孔的刀具受孔径限制，刚度差，切削时易产生变形和振动，不能采用大的切削用量；又因为孔加工时近似半封闭式切削，散热和排屑条件极差，刀具磨损快，孔壁易被切屑划伤。该特点致使孔加工的质量不易保证，生产率较低，加工成本较高。 孔的加工方法很多，切削加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔以及金刚镗、精密磨削、超精加工、珩磨、研磨和抛光等； 二、内圆加工方案