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锅炉脱硫脱硝方法探讨 　　摘要：我国许多燃煤锅炉所排放的污染物，对大气造成了严重污染。目前，尚没有一种适合国情且值得全面推广的锅炉脱硫脱稍技术，对锅炉污染物进行根治。本文总结了传统锅炉脱硫脱稍技术的缺点，并提出了一些建议。 　　关键词：锅炉；脱硫脱硝；方法 　　中图分类号：TL75文献标识码： A 　　一、锅炉脱硫脱硝方法的原理 　　锅炉废气中产生的SO2属酸性物质,可与碱性物质相互作用生成硫酸盐。日前，先进国家的全部脱硫技术都是采用碱性物质作为脱硫剂,比如包括石灰石生石灰(CaO)和熟石灰(Ca(OH)2)、(CaCO3)、碳酸纳(Na2CO3)、氨及碳酸镁等等。锅炉脱硫法有炉内及炉后两种方法。目前，我国绝大多数燃煤锅炉采用的脱硫方式是：通过氧化钙的循环吸收含硫气体的方法(属于干法)称为炉内法；石灰石一石膏法(属于湿法)称为炉后法。伺服器对燃煤锅炉的脱硫属于炉内法，脱硫方式类似于似干法氧化钙循环吸收硫化气体的操作方法。该方法中所采用的脱硫剂，是可溶解于碱性物质的溶液。把脱硫溶液通过伺服器变成气溶胶后，跟助燃空气一起进入锅炉的炉膛，碱性气溶胶与煤炭燃烧后产生的SO2发生化学反应形成硫酸盐。该方法的脱硫率远远超过传统的脱硫法。伺服器也可将脱硫脱硝的技术融为一体，优势是经过伺服器产生的脱硫气溶胶、还原剂及脱硝催化剂的比表面积可达到20m2/g以上，是传统脱硝催化剂、脱硫剂比表面积的10倍，甚至100多倍，它的化学活跃性就大幅提高,脱硝SO2和NO2气体分压值大。可见伺服器脱硫脱硝一体化技术可以取得更好的效果,特别是对于低浓度SO2和NO2的处理具有不可替代的脱硫脱硝优势。 　　二、锅炉脱硫脱硝技术 　　1.烟气脱硫技术 　　烟气脱硫技术，是将锅炉燃料燃烧后产生的有毒气体进行脱硫处理。脱硫技术有湿法脱硫、干法脱硫及半干脱硫法共三种。当前，湿法脱硫广泛应用于我国燃煤锅炉脱硫活动中，该方法主要借助氨水、碱及石膏吸附性能高的物质，将燃煤锅炉产生的硫化气体进行吸收，以实现硫化物不进入大气的目的。采用湿法脱除硫化物的技术，脱硫效率高、成本低、实用性强，并且脱硫后的氨水、石膏、碱等物质可悲有效处理后再次投入使用，这就节省了很多原材料成本及购买新材料的运输成本，节省了不少人力、物力、财力，是非常经济且高效的脱硫技术。 　　燃煤锅炉产生的烟气，首先进入增压风机，使烟气产生足够的压力以用来克服脱硫系统产生的阻力（现在很多电厂采取了引风机和增压风机合并的方案，即引增合一，采取这种方案，不设置单独的增压风机，大大的简化了整个系统）。烟气经过增压风机后，然后才被送进吸收塔内。在吸收塔内，烟气自下而上流动，同时，石灰石/石膏浆液由吸收塔循环泵送至各喷淋层的雾化喷嘴，向吸收塔下方成雾罩形状喷射，形成液雾高度叠加的喷淋区, 浆液液滴快速下降; 均匀上升烟气与快速下降浆液形成逆向流，烟气中所含的污染气体绝大部分因此被清洗入浆液，与浆液中的悬浮石灰石微粒发生化学反应而被脱除。这样通过消耗石灰石作为吸收反应剂，烟气中的SO2，SO3，HCI 和HF被分离出来，而且烟气中包含的大部分的固体如灰和烟灰，也被液体冲洗从烟气中分离。。 　　烟气脱硫技术中发生的化学反应有： 　　SO2+H2O=H2SO3 　　CaCO3+H2SO4=CaSO3+CO2+H2O 　　CaSO3+H2SO3=Ca(HSO4)2 　　CaSO4+2H2O=CaSO4+2H2O 　　2.烟气脱硝技术 　　烟气脱硝技术，通常的做法让燃煤锅炉产生的气体通过加有催化剂的反应器，反应器一般采用三层固定床设计，两层安装催化剂，预留一层备用，可为以后更改煤种调整运行工况提供催化剂的扩展空间。其中烟气竖直向下流动，反应器入口设气流均布装置。为防止未处理过的烟气泄露，在催化剂模块间及模块与SCR反应器壳间有密封设计。 　　脱硝所用的还原剂一般采用液氨，液氨槽车运送液氨，利用卸料压缩机，液氨由槽车输入储氨罐内，并依靠自身重力和压差或液氨输送泵将储氨罐中的液氨输送到液氨蒸发槽内蒸发为氨气，氨气与空气在混合器中进行混合后，送达反应器中与烟气中的氮氧化物进行反应。 　　烟气其中的氮氧化物（包括一氧化氮和二氧化氮）与氨气发生化学反应，经过充分反映，最后产生的物质为氮气和水。同时，烟气脱硝技术具有可靠性高的特点。 　　烟气脱硝技术中发生的化学反应有： 　　4NO + 4NH3 + O2 催化剂4N2 + 6H2O 　　6NO2 + 8NH3催化剂 7N2 + 12H2O 　　NO + NO2 + 2NH3 催化剂2N2 + 3H2O 　　3.锅炉脱硫脱硝运行成本 　　锅炉烟气脱硫成本。烟气在脱硫过程中成本主要为原料和水。其中原料是石灰石，其占据很小比例；对水的需求量很大，占运行成本