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安全带工厂精益生产实施实例 　　摘 要：文章通过系统分析大批量的生产制造型企业的现状，通过精益生产的工具，对设备和产线的布局进行改进，通过ECRS等手法和系统软件的编写，在消除浪费的同时并提升产品质量。同时在改进的过程后，固化改进的手法，并通过PDCA反馈到策划文件中，形成标准的策划文件和管理手法，对以后的高效的策划生产线起到指导作用。 　　关键词：精益生产；生产线平衡；OEE；FMEA 　　中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）32-0056-02 　　1 案例实施背景 　　K公司是一家生产汽车被动安全系统产品的中美合资企业，公司主要从事汽车安全系统的设计、开发、测试、制造以及销售。产品包括方向盘、安全带、安全气囊模块及汽车安全系统集成。通过引进先进的产品开发和制造技术，公司已成为国内具有竞争优势的汽车被动安全系统供应商。成为中国乃至世界上最优秀的汽车被动安全产品及系统集成供应商是公司的愿景。公司通过精益生产理念在公司的全面推行，使得公司运营得到有效的管理和监控。在运作上通过设立的运营目标并建立各相应的运营绩效管理指标及具体的细分指标以跟踪目标指标的达成情况，其中包括安全、内外部质量表现、运行效率，如：库存周转率、供货及时率、人工效率、关键设备综合效率OEE等对运行质量进行衡量和考核，以持续改进运营质量。 　　由于公司的客户涉及国内主要的整车厂，包括合资和本土的主机厂，而且方向盘，气囊，安全带三大产品品种多，这样公司的客户和业务多元化一方面减少了公司市场风险，但另一方面对制造运营团队提出了高的要求，特别是不少本土主机客户产量需要波动较大，如何有效地进行客户产量需要与生产能力策划包括生产线平衡策划使设备综合效率、人工效率和库存周转率等运作指标有较好的表现提出了高的要求。公司的平台化战略为多产品的共线生产营造了有利的产品线条件，也为推进精益生产提供了帮助。公司的精益制造系统成为公司运作体系的一部分，精益制造体系的6大原则：全员参与、标准化、准时生产、制造质量、价值流和持续改进使得精益生产理念在公司全面展开。其中标准化生产是精益生产的基石，通过均衡生产、柔性化生产及节拍管理使得准时生产的理念得到落实从而实现了库存管理，通过有效的过程策划将防错和制造过程控制落实过程策划中以最求制造过程质量BIQ（build in quality）。产能需求与生产线平衡策划，主要是通过滚动的5 a业务计划确定客户产量需求，通过客户产量需求确定各产品的节拍时间及产能规划。在产能规划中节拍管理、标准化作业、生产线标准化及柔性化生产及均衡化生产等精益生产理念和要求必须在生产运作中体现和管理，否则很难完成精益的产能规划和管理。 　　制定实际节拍时间（ATT）以满足客户需求节拍时间（TT）并防止过度生产。 　　节拍时间TT（s/个）=某时期可用的生产时间（s）/同一时期客户需求量（个）。要求ATT略微小于TT时间。通过生产线各工位的时间研究识别和消除瓶颈的工序节拍时间，释放生产线的整体产能以充分挖掘投产规划产能，并匹配主机厂产品规划节拍（TAKT）；通过定期对实际节拍与客户节拍时间审核评估，使工厂可供生产该产品的时间能更充分满足客户的需求量（包括潜在需求变量）并使得产能得到有效的利用。同时关联“柔性生产”要素，“标准作业”要素和作业节拍标准化和“快速换线”要素；实现总体投入产出比最大化，以及实现在制品库存最低化。节拍管理是生产线规划和设备等固定资产投资管理的重要管理工具。滚动的5 a业务计划确定客户产量需求，通过客户产量需求确定各产品的节拍时间及产能规划。以预拉紧安全带为例：客户最大年需求量76万。根据公式计算，我们的TAKT应该是24.9 s，而根据现有生产线分析，2014年我们的ATT为31 s，能够满足2014年的生产，但是已经高于2015年的TAKT time。为了满足客户需求，我们在2014年的上半年启动了生产系统的改进。 　　2 实施过程 　　2.1 生产线平衡分析 　　安全带生产线的布局图如图1所示，节拍图标如图2所示。 　　通过以上图可以看出，在现有的生产线上平衡率仅为=82.4%。瓶颈工位为31 s，距离TAKT time 22时间还有相当大的距离。 　　2.2 措施分析 　　对生产线每一个工位进行分析和讨论，得出了如下的改进方向： 　　①OP2工位通过合并工位，缩减搬运时间，使用自动下料装置把节拍从27降低到20。 　　②OP3通过开发自动化程度高新设备，降低设备运行时间把节拍从26降低到21.5。 　　③OP4通过调整工序，合理利用设备运行时间把节拍从28降低到21。 　　④合并OP5到OP7，取消OP8，通过开发自动化设备把OP6 从27降低到21。 　　经过