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浅析大型钢吊车梁制作工艺及质量保证措施 　　中图分类号：TU45 文献标识码： A文章编号：2095-2104（2012）01-0020-02 　　 　　1 前言 　　在诸多大型工业厂房中，大跨度高吨位的吊车梁层出不穷。因此大型钢吊车梁的制作加工以及质量保证就变得尤为重要，特别是大型钢吊车梁具有截面大、长度长、自重大、钢板厚等特点，这无疑成为了项目施工中的难点与重点。 　　2 工程概况 　　天津大无缝钢铁开发有限公司特殊管材深加工基地项目位于天津钢管集团股份有限公司南侧，京唐二号线北侧，东起三号路延伸路，西至一号路延伸路，南侧三煤气铁道线。 　　1/G轴—L轴吊车轨顶标高9.5m。厂房建筑檐口高度14.55m。厂房为四跨连续，每跨30m,吊车单层设置，共有12台7.5+7.5吨A6重级工作制吊车。轨距28.5m，每跨均设3台吊车。 　　1/D轴—G轴吊车轨顶标高11m。厂房建筑檐口高度15.05m。厂房为三跨连续，每跨30m,吊车单层设置，共有5台7.5+7.5吨A6重级工作制吊车。2台12.5+12.5吨A6重级工作制吊车。 　　吊车梁材质为Q345B，吊车梁支座板为Q345B，吊车梁下翼缘水平支撑Q235B。 　　此工程B轴上布置大型钢吊车梁，吊车梁截面为H2400X550X18X30，梁高为2400mm,上下翼缘宽度为550mm,厚度为30mm,跨度为27m，单根吊车梁重量约16t。 　　3制作加工技术措施 　　3.1吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，必须达到以下标准： 　　（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。 　　（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。 　　（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。 　　（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。 　　（5）制作场地放样平台需平整。 　　3.2由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元，如下图所示： 　　 　　3.3钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：原材料检查——材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——吊车梁构件退火——检验存放。 　　a、原材料检查：检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度。 　　b、原材料合格后按细化图中吊车梁零件板的尺寸，使用数控多头直条切割机切割上、下翼缘板板料并留置10~15mm，并分别按翼、腹板对接坡口形式用铣边机对腹板铣边，并用角向磨光机除去坡口表面的残留氧化物。 　　3.4拼装时按照设计图中所示的尺寸将吊车梁翼缘板及腹板就位，各形位尺寸检查合格后进行焊接，在拼装大型吊车梁时，采用大型组装胎进行。首先将吊车梁腹板平放至组装胎具中的腹板支撑台上，调整支撑台的高度及水平度，然后将吊车梁翼缘板就位至设计位置，调整翼缘板的位置及水平，之后用100t油压千斤顶将腹板与翼缘板顶紧后再进行焊接组装。 　　3.5为了控制变形，焊接时先在大坡口一侧用气保焊打底，反面用碳弧气刨清根，然后再采用气保焊打底，最后用埋弧焊自动焊填充及盖面；另一侧焊缝同样用埋弧自动焊填充、盖面，要求多层多道焊，气保焊打底主要是控制变形，所有对接焊缝必须达到一级焊缝的质量标准；严禁在焊缝以外的母材上引弧，拼板焊缝的两端必须设置引弧板和收弧板，焊缝的起弧、收弧处必须满焊。 　　3.6劲板、端板单元的组焊：H型钢各形位尺寸及焊缝检验全部合格后，按图纸尺寸装配端板和加劲板，装配式注意控制端板、劲板与腹板及翼缘板的垂直度和间隙，点焊牢固。端板和腹板焊缝需加角向支撑，以控制焊接变形。 　　3.7消除吊车梁残余应力：由于吊车梁要求精度高，所有要进行必要的退火处理，处理的方法将采用热处理法及振动时效处理法。 　　3.8吊车梁上制孔数量多，为了能更精确更效率的对吊车梁进行钻孔，所以采用数控三向钻孔机床进行钻孔。钻孔过程简单易操作。 　　3.9吊车梁成品的检查： 　　（1）大型吊车梁焊缝更容易受到冲击和疲劳的影响，所以要检查上翼缘板与腹板的连接焊缝是否全熔透，对所有主焊缝进行超声波探伤检查。 　　（2）检查板料拼接的地方，翼缘板与腹板的拼缝要搓开200mm以上，拼缝要搓开加劲肋200mm以上。拼接缝要求与母材等强度，全熔透焊接，并进行超声波探伤检查。 　　（3）对于只做外观检查的角焊缝，必要时可增加磁粉探伤或着色探伤检查，以排除检查中的判断疑点。 　　4大型钢吊车梁质量保证措施 　　4.1钢材质量的检验 　　（1）钢材数量和品种应