09超临界流体技术2.ppt

超临界流体萃取技术 主要内容 超临界流体萃取（SFE）技术 SFE系统的组成及操作 影响SFE萃取效率的因素 SFE技术的发展概况 SFE技术在食品工业中的应用 超临界流体萃取(SFE)技术 是以超临界流体作为萃取溶剂，利用其特殊的物理化学性质对混合物进行萃取分离的一种高新分离技术。 浸出和萃取 是指加溶剂于混合物中，利用溶剂对混合物中某种或某类物质具有较好的溶解能力，而对混合物中其他物质几乎不溶解的特性，把混合物中的某种或某类物质从混合物中提取分离出来的操作。 如果被处理的混合物为固体，则为浸出或浸取，也称为固-液萃取；如果被处理的混合物为液体，则称为液-液萃取或萃取。 浸出操作的一般过程 原料预处理（破碎或切片） 浸出 分离 浸出操作的主要形式 单级浸出 多级接触浸出（并流、逆流） 连续微分逆流接触 浸出操作的主要形式 煎煮 浸渍 回流 萃取操作的一般过程 混合 分离 回收 萃取操作的一般过程 浸出和萃取对溶剂的要求 使用安全（无毒、不残留、不与待处理物料中的物质发生化学反应）。 价廉易得。 选择性好。 常用浸出和萃取溶剂 水。 乙醇。 乙醚、丙酮等有机溶剂。 SFE系统的组成 溶剂压缩机（即高压泵）； 萃取器（核心部件，能耐高压）； 温度、压力控制系统； 分离器和吸收器。 第一步：关好萃取罐出口阀门，开启加压和升温装置，对气体（例如CO2）进行加压和升温，使气体达到超临界状态； 第二步：保持体系温度和压力一段时间（一般为30 min以上）进行萃取； 第三步：开启萃取罐出口阀门，携带有溶质（被萃取的物质）的SCF进入分离罐，由于压力降低，溶解能力下降，释放出溶质，使溶质和溶剂得到分离。 通过温度变化，进行萃取和分离 通过压力变化，进行萃取和分离 既不改变温度，又不改变压力，而是借助合适的吸附材料（如活性炭等）来吸附萃取出来的溶质。 SFE等温操作示意图 SFE等压操作示意图 SFE等温等压操作示意图 操作压力 操作温度 物料颗粒度 溶剂比 流体流速 操作压力 当温度恒定时，溶剂的溶解能力随压力的增大而增强。 但压力不能随意增大，操作压力的增大会导致设备投资大幅增加，而且当压力增大到一定程度后溶剂溶解能力的增强趋缓；另外，压力增大，萃取物中的杂质含量也会增加。 温度 温度对SFE效率的影响有正反两方面，一方面温度升高，分子热运动速度增加，分子间相互碰撞的概率提高，SCF的溶解能力增强；另一方面，温度升高，SCF的密度降低，其携带物质的能力下降。因此，温度对SFE效率的影响取决于此温度下那方面占优。 此外，还要考虑物质的热敏性。 物料的颗粒度 颗粒过大，固体内传质控制，萃取速率慢，即使提高操作压力，萃取速率改善也不大。 颗粒过小，细小的颗粒形成紧密的固定床层，影响传质。 植物细胞SFE传质模型 （1）原料吸收溶剂，细胞膜与细胞壁之间的通道扩张，传质阻力下降。 （2）原料吸收溶剂的同时发生溶剂化反应，溶质溶解于溶剂中。 （3）被溶物质随溶剂迁移到固体外表面，此过程以扩散为主。 （4）被溶物质离开固体，进入溶剂主体。 SCF通过固定床的模型 （1）在萃取速率较快的阶段，SCF经过一段较短的床层，即达到萃取溶解饱和。 （2）在吸附/解吸速率较快阶段，SCF经过一段较短的床层，即达到饱和。 溶剂比 溶剂比大，溶剂用量大，溶剂循环量大，萃取速度相对较快，产品杂质含量较低。适用于价格低廉的溶剂。 溶剂比小，溶剂用量小，溶剂循环量小，萃取速度慢，萃取时间长，产品杂质含量相对较高。 SCF流速 低流速时，易达到平衡溶解度，但萃取效果差，时间长。 高流速时，与样品的接触作用增强，传质系数和接触面积都相应增加，但由于流体停留时间短，萃取平衡不易达到，萃取效率低，流体用量大，能耗大。 SFE技术的发展概况 1822年，Cagniard de la Tour，首次报道了超临界现象的存在。 1869年，英国皇家学院的Thomas Andrew报道了CO2的临界点为7.2 MPa和30.92 ℃，并绘出了CO2的p-ρ等温线。 SFE技术的发展概况 1879年，Hannay和Hogarth首次发现了超临界流体对固体物质的溶解能力，并发现当系统压力上升时，固体物质溶解；反之，当系统压力下降时，固体会析出。 SFE技术的发展概况 1943年，Messmore首次利用压缩气体的溶解能力作为分离过程的基础，从此才发展出一种新的分离技术－SFE技术。 20世纪60年代，随着超临界萃取装置的出现，SFE技术开始应用于石油、化工等领域。 SFE技术的发展概况 20世纪70年代，SFE技术研究中心逐渐转移到食品工业，建立了从天然产品中提取有效成分或脱除有害物质的工艺流程。 1978年，世界上第一套SFE生产装置在德国建立。 SFE技术的发展概况 SFE在食品工业中