最新压铸模的基本结构及分型面设计.pptVIP

第五章 压铸模的基本结构及分型面设计（P67） 概述：压铸模的设计原则 一、压铸模设计依据 1）产品图纸和生产纲领； 2）产品技术要求和压铸合金； 3）压铸机规格； 4）绘制压铸件毛坯图（包括分型面位置、浇注系统、溢流和排气系统、推出元件位置和尺寸、机加工余量、加工基准等）。 二、压铸模设计前的准备工作 1）根据产品图，对所选用的压铸合金、压铸件的形状、结构、精度、和技术要求进行工艺性分析；确定机械加工部位、加工余量和机械加工时所要采取的工艺措施以及定位基准。 2）根据产品图和生产纲领确定压铸比压；计算锁型力；估算压铸件所需要的开模力和推出力以及所需开模距离；初步选定压铸机的型号和规格。 3）根据产品图和压铸机的型号及规格，对压铸模具结构进行初步分析 a．选择分型面和确定型腔的数量； b．选择内浇口位置，确定浇注系统、溢流槽和排气槽的布置方案； c．确定抽芯数量，选用合理的抽芯方案； d．确定推出元件的位置，选择合理的推出方案； e．确定动模与定模外形尺寸，以及导柱导套的位置与尺寸； f．对带嵌件的铸件要考虑嵌件的装夹和固定； g．计算模具的热平衡温度以确定冷却与加热管道的位置和尺寸，控制和调节压铸过程的热平衡。 4）绘制压铸工艺图： 绘出铸件图形；标注机械加工余量，加工基准，脱模斜 度及其它工艺方案；定出铸件的各项技术指标。 三、设计压铸模的基本要求 设计模具从使用性能、工艺性能和经济性方面考虑。基本要求如下： 1）能获得符合图样要求的压铸件； 2）能适应压铸生产的工艺要求，并在保证铸件质量和安全生产的前提下，尽量采用合理、先进简单的模型结构，减小操作程序，使动作准确可靠； 3）模具构件的刚性良好，模具零件间的配合精度选用合理，易损件拆换方便，便于维修； 4）模具上各种零件应满足各自的机械加工工艺和热处理工艺的要求，根据零件的使用条件合理选择模具材料，以保证模具寿命； 5）掌握压铸机的技术规范，充分发挥压铸机的生产能力，准确选定安装尺寸； 6）在满足压铸生产要求和模具加工工艺要求的前提下，尽可能降低压铸模的成本； 7）在条件许可下，压铸模应尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计和制造周期，方便管理。 四、压铸模总体设计的主要内容 1）按初步分析方案，布置分型面、型腔位置及浇注系统，并相应考虑溢流槽和排气槽的布置方案。 2）确定型芯的分割位置、尺寸和固定方法。 3）确定成型部分结构及固定方式。 4）确定推出元件的位置和尺寸。 5）计算抽芯力，确定抽芯机构结构和尺寸。 6）计算模型的热平衡，确定冷却和加热通道的位置和尺寸。 7）确定动模、定模、镶块和和定模套板的外形尺寸，以及导柱、导套的位置和尺寸。 8）确定核算推出行程、复位、预复位机构和尺寸。 9）确定嵌块的装夹、固定方法和尺寸。 10）计算模具的总厚度，核对压铸机的最大和最小开模距离。 11）按模具的外形轮廓尺寸，核对压铸机拉杠间距。 12）按模具动模和定模板尺寸，核对压铸机安装槽和孔的位置。 13）根据选用的压射比压，复核压铸机的锁模力。 §1. 压铸模的基本结构 压铸模由定模和动模两大部分组成。 （1）成型零件-----决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。型芯----形成压铸件内表面的零件；型腔----形成压铸件外表面的零件。 （2）浇注系统-----连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道（由直浇道、横浇道、内浇道组成）。 （3）溢流、排气系统-----排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所。一般开设在成型零件上。 （4）模架----将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使之能安装到压铸机上进行工作的构架。 它通常可分为三个部分： ①支承与固定零件； ②导向零件； ③推出机构。 （5）抽芯机构 （6）加热与冷却系统。 其他零件，如螺栓、销钉等。 §2. 分型面设计 分型面-----压铸模的动模与定模的接触表面。 一、分型面的类型 按其形状，一般分为：平直分型面；倾斜分型面；阶梯 分型面；曲面分型面。 如下图: 压铸模通常只有一个分型面，称为“单分型面”。 有时为满足工艺要求，需增加一个或两辅助分型面，称 为“多分型面”。 ①双分型面 如下图a。 ①双分型面 如下图b。 ②三分型面 如下图c。 §2. 分型面设计 二、 分型面的选择 同一个压铸件，分型面选择得不同，就可以设计出不同结构的压铸模，得到不同质量的压铸件。 2、第二种分型 　分型面如图所示，型腔处于动模和定模之间。压铸件尺寸ｄ与ｄ2能达到同轴，但它们与ｄ1不易保证同轴；尺寸Ｈ精度偏低。 3、第三种分型　 分型面如图所示，型腔处于定模内。压铸件尺寸ｄ1与ｄ2