最新塑料制品的挤出成型.ppt

8.4 管材的挤出成型 牵引装置：克服摩擦力，调节壁厚。要求牵引速度稳定，无级变速，不打滑，不使管材变形…。橡胶带式，滚轮式，履带式 切割装置：自动式或手动式圆锯切割机，行星式自动切割机 卷取装置： 8.4 管材的挤出成型 8.4 管材的挤出成型 8.4 管材的挤出成型 PVC管材挤出工艺 特点：易热分解，分解产生腐蚀性气体 机头口模、芯棒、挤出机料筒、螺杆耐腐蚀 机头：直通型，流道光滑，没有死角 温度控制要求精度高 每次挤出停机时间长，必须加清洗料，排空后，拆机头，螺杆清理干净。 加工温度最高一般不超过190℃。 8.4 管材的挤出成型 PVC管材的挤出工艺 8.4 管材的挤出成型 原料的干燥条件，挤出机机筒温度，机头口模温度，螺杆转速，冷却水温度，内压定径压力，真空定径真空度，牵引速度 塑料管材的挤出工艺条件 8.4 管材的挤出成型 作业：请结合结晶性塑料和非结晶性塑料的特点分别说明它们挤出成型管材的特点（可举例说明）。 8.5 吹塑薄膜挤出成型 薄膜的成型方法有; 挤出吹塑，压延，流延，挤出拉幅及狭缝机头直接挤出等 以吹塑成型经济和简便 吹塑即在挤出型坯内通过压缩空气吹胀后成型。 8.5 吹塑薄膜挤出成型 树脂品种：PE,PVC,EVA,PP,PA，PET，PVA等 该法生产薄膜简单、经济 薄膜经双向拉伸，强度高 厚度均匀度较差 受冷却定型控制，生产速度较低 各种包装，农业地膜，大棚膜等 8.5 吹塑薄膜挤出成型 工艺流程图：管坯挤出，吹胀，冷却，牵引，卷取 平挤上吹 平挤下吹 平挤平吹 8.5 吹塑薄膜挤出成型 8.5 吹塑薄膜挤出成型 设备设计及工艺控制的关键 薄膜均匀度的提高 冷却速度的提高 8.5 吹塑薄膜挤出成型 机头 8.5 吹塑薄膜挤出成型 机头 薄膜厚度均匀，不会产生 “偏中”现象。分流器支架有3～4条筋，薄膜的合流线较多，机头内部空腔较大，积料多，对热敏性塑料(如PVC等)不适 8.5 吹塑薄膜挤出成型 8.5 吹塑薄膜挤出成型 其它：还有旋转式机头等提高薄膜厚薄均匀度。 机头工艺条件的设定：机头周边温度一致，温控要求严格，加工前间隙应仔细调节芯棒与口模间隙。 8.5 吹塑薄膜挤出成型 吹胀与牵引 吹胀比α：吹胀后管膜直径与口模直径之比，决定了薄膜横向的力学性能（为什么？） 牵伸比β：管膜牵引速度与挤出速度的比值，决定了薄膜的纵向力学性能（为什么？）。 吹塑薄膜厚度δ： b-机头口模环形间隙的宽度 8.5 吹塑薄膜挤出成型 冷却 冷凝线（冻结线，冷却线）： PE等结晶型薄膜冷却时，薄膜透明区与浑浊区的交界线。 冻结线的高低与冷却速度的关系，影响透明度及制品力学性能（为什么？）。 8.5 吹塑薄膜挤出成型 冷却 8.5 吹塑薄膜挤出成型 牵引卷取：人字导向板→牵引夹辊→卷绕辊 人字板：稳定、冷却、压平薄膜，光滑。 牵引夹辊：一个金属辊和一个橡胶辊。 卷取：平整 8.5 板材挤出成型 板材挤出工艺流程 8.5 板材挤出成型 该套装置可用于生产板、片、平膜 通常：0.25mm以下称为膜， 0.25~1mm称为片材， 1mm以上称为板材。 8.5 板材挤出成型 板材挤出特点： 板材宽度方向上厚薄均匀度的保证： 狭缝机头流道的设计要使熔体在口模宽度方向上应以相同速度挤出； 宽度方向上口模温度应严格控温 8.5 板材挤出成型 板材挤出特点： 板材光洁度，平整度： 三辊压光机：表面光滑，尺寸精度高，可调速，调温。 冷却：板材的缓慢冷却可减少内应力及翘曲变形，影响板材的力学性能（对于结晶与非结晶材料如何影响）；压光机与机头的距离等。 8.5 板材挤出成型 板材挤出特点： 思考题： 挤出机螺杆分为几段，根据高聚物的力学状态及其热转变分析结晶与非结晶塑料加工用螺杆的不同。 根据聚合物流变性能的影响因素总结挤出成型工艺条件对塑化质量的影响。 综述挤出成型冷却条件对制品聚集态结构及制品质量的影响。 * 机头压缩比：分流器支架出口处有效截面积与口模、芯棒环形截面积之比。 8. 1 单螺杆挤出机的基本结构 8.2 单螺杆挤出机的辅机 机头和口模 机头：料筒和口模的连接体。 口模：制品截面的成型部件。 包括：分流器支架，口模，芯模(芯棒) 8.2 单螺杆挤出机的辅机 8.2 单螺杆挤出机的辅机 机头和口模 机头口模的设计： 　熔体的粘弹性（挤出物胀大，熔体破裂等｝ 　高聚物的热稳定性 　足够的压力保证 8.2 单螺杆挤出机的辅机 定型冷却设备：保证制品的冷却定型，制品结构的均匀性，提高效率。 定型设备 冷却设备 根据不同制品的要求设计