塑料成型模具基本结构及零部件设计要点.pptVIP

3.2.2 成型零件的结构设计（22） 由于齿轮型腔比较复杂，通常采用组合式（整体嵌入式）的结构。图（a）为冷挤压成型的型腔；图（b）为超塑性成型的型腔；图（c）为浇注锌基合金或模压耐高温塑料型腔；图（d）为机械加工的型腔；图（e）为电铸成型的型腔 4．塑料齿轮型腔 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（1） （1）模具成型零件的制造误差。模具成型零件的制造精度直接影响塑料制品的尺寸精度，成型零件的制造精度越低，塑件的尺寸精度也就越低。实验证明，成型零件的制造公差约为塑料制品总公差的1/3左右，所以在已知塑料制品尺寸公差Δ时，成型零件工作尺寸的公差δZ可定义为δZ=Δ/3。 1．影响塑料制品尺寸精度的因素 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（2） （2）成型零件的磨损。成型零件工作中的磨损使型腔尺寸Lm变大，型芯尺寸lm变小，中心距Cm不变。成型零件的磨损主要发生在平行于脱模方 向，所以在计算时，平行于脱模方向的成型零件表面必须考虑磨损，而垂直于脱模方向的表面不必考虑磨损。 磨损量与塑料品种、塑料制品的产量、成型零件表面硬度和粗糙度有关。中小型塑料模最大允许磨损量引起塑料制品的误差可取δc=Δ/6。 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（3） （3）塑料收缩率的偏差和波动。塑料制品的成型收缩率受塑料品种、制品的形状、尺寸、壁厚、成型工艺条件、模具结构等因素影响，这些因素会引起收缩率在一定范围内（Smax～Smin）波动，加上对收缩率估计的偏差，要准确确定收缩率非常困难。收缩率波动导致塑料制品尺寸的误差为 δs=（Smax－Smin）%Ls 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（4） （4）模具安装配合误差。模具成型零件的安装误差和成型过程中，成型零件配合间隙的变化会造成塑料制件的尺寸变化。模具安装配合误差引起塑料制品的误差以δj表示。 （5）水平飞边厚度波动引起的误差。采用溢式或半溢式压缩模，其飞边厚度会有变化，从而导致制品高度尺寸产生误差，该误差以δf表示。压注或注塑成型时，水平飞边厚度很薄，甚至没有飞边，可忽略此误差。 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（5） 综上所述，塑料制品可能产生的最大误差为上述各项误差之和，即 δ=δz+δc+δs+δj＋δf（32） 所以，塑料制品的公差应大于或等于上述各因素所引起的总误差，即 Δ＞δ 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（6） 成型零件工作尺寸计算方法有平均值法和公差带法两种。平均值法是按平均收缩率、平均制造公差δz/2和平均磨损量δc/2进行计算。中心距尺寸都采用双向对称标注. 2．成型零件工作尺寸的计算方法 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（7） （1）型腔径向尺寸的计算。如上图所示的塑料制品径向尺寸的平均尺寸为（Ls-Δ/2），型腔的径向平均尺寸为（Lm＋δz/2），型腔的平均磨损量为δc/2，平均收缩率为，即 %=［（Smax+Smin）%］/2 3．型腔和型芯径向尺寸的计算 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（8） （2）型芯的径向尺寸计算。 推导得 lm=［ls（1+%）+3Δ/4］0-δz（36） 由于δz、δc随制品尺寸及公差大小而变化，所以Δ前的系数在1/2～3/4之间，塑料制品尺寸及公差大时取小值，反之取大值。 当考虑脱模斜度时，型腔径向尺寸计算大端，另一端按脱模斜度相应减小；型芯径向尺寸计算小端，另一端按脱模斜度相应增大。通常，在模具设计和制造时应预留一定的修模量，在试模后修正。 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（9） (1)型腔深度为 Hm=［Hs（1+%）-2Δ/3］+δz0（37） (2)型芯高度为 hm=［hs（1+%）+2Δ/3］0-δz（38） 4．型腔深度和型芯高度计算 3.2.3 成型零件工作尺寸的计算（10） 模具上成型孔之间，型芯之间或成型孔与型芯之间中心线的距离称为中心距。由于塑件上、模具上的中心距尺寸公差带是双向对称的。所以其基本尺寸就是平均尺寸。磨损的结果不会改变中心距尺寸，在计算时就不必考虑磨损量。于是，中心距计算公式为 Cm=Cs（1+%） 标注制造公差后，有 Cm±δz/2=Cs（1+%）±δz/2 5．中心距尺寸计算 3.3 导向和支承零件的设计 3.3.1 合模导向装置的设计（1） 合模导向装置是保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的重要零件。其作用主要为导向定位，同时能承受一定的侧压力。模具中的合模导向装置主要有导柱导向装置和锥面定位装置，常用的是导柱导向，如图所示 3.3.1 合模导向装置的设计（2） （1）正确选用导向装置类型。合模装置通常采用导柱导向，只有当成型大型、精密和薄壁制品时，由于导柱导向装置的合模精度不高，才采用锥面及其他定位装置。成型非轴对称的塑料制品时，会产生较大的侧压