论文电泳后冲洗废水循环利用.docVIP

电泳后冲洗废水的循环回用 摘要：随着我国汽车行业的高速发展，追求绿色清洁生产、节能减排、循环利用已经成为生产过程中一个不可缺少的关键环节。然而在车身电泳生产过程中，有大量的电泳后冲洗废水被排放到污水处理站，与其他的污废水的性质相比较，这个工艺段的污水成分相对简单，在国内外已经有不少的涂装线对这一段的废水进行控制，实现水、涂料的循环利用，减少排放。 关键词：电泳后冲洗废水 超滤系统 膜涂料回收系统 循环用水 污水处理负荷 一、电泳后水洗的情况 在传统的汽车电泳生产过程中，一般流程为：电泳、电泳后超滤水洗，纯水冲洗等两个水洗体系；其中电泳、电泳后超滤水洗，使用了以膜技术为核心的超滤系统，形成了一个独立的水洗系统，使电泳后因为车身腔体、车身、挂架表面附着等原因持出电泳槽的涂料能极大的返回到电泳槽，有效的提高了涂料使用效率；因为超滤系统的透过液来源于水性电泳涂料，基于水性电泳涂料的化学性质、超滤膜的特性，超滤透过液具有高溶剂含量、PH、较高电导率等特点，电泳后需要一段纯水洗体系，使电泳后工件能满足技术要求，但这个水洗体系消耗了较多的纯水，同时因为超滤水洗体系仍将持出一定比例的电泳涂料，造成了纯水洗水系的污染，产生了污水处理的负荷、浪费了涂料。 1）如下图所描述的一般电泳生产流程： 2）电泳超滤水洗技术特点 如上图，以某24万台产能的汽车电泳生产线为例，电泳后有一个由超滤系统为核心，实现一个封闭的超滤水洗系统；但是电泳涂料单台用量7～8KG/台，涂料使用率在96％，就是说每消耗一定量的涂料只有96％用在车身上，有4％的涂料因为车身腔体、车身表面附着、挂架附着等被持出到后面的纯水洗槽系统，超滤水洗系统的各槽状况分别是： 名称 管理参数（NV） 滤液持回流量（T/hr） ED电泳槽 20％ NO.1溢流5 NO.1水洗槽 3％ 二次循环5 NO.2水洗槽 1.7％ 循环滤液5 NO.3水洗槽 0.7％ 新鲜滤液5 经过超滤系统的超滤液循环冲洗3个水槽后，能控制NO.3水洗槽的涂料含量维持在0.7％左右，这部分涂料将被持出到纯水洗系统，造成了纯水系统的污染。 3）纯水洗系统 这个工厂的纯水洗系统包含了三个纯水洗槽，是一个典型的开放排放型水洗系统：其中NO.6槽需要不断补充新鲜纯水洗的纯水喷淋流量是160L/min,合计9.6吨/小时，160吨/天；即产出160吨/天的纯水喷淋洗车后废水溢流到NO.5、NO.4水洗槽再排放到污水站，排放量160吨/天的带有电泳漆的污水至污水站，导致污水处理成本高、处理难度大（需要经过气浮、生化处理后COD才能达到排放达标困难）。 名称 管理参数（NV） 滤液持回流量（T/hr） NO.4水洗槽 0.1％ 新鲜纯水9.6 NO.5水洗槽 0.05％ 循环纯水9.6 NO.6水洗槽 0.02％ 二次循环9.6 二、纯水洗的排放废水回用的经济价值 从工艺流程上可以明显的发现, 纯水洗的排放废水组成即涂料、纯水，如果使用一个特殊的、独立的膜分离系统，将涂料、纯水分开，将得到干净的水和涂料，即能将涂料回收到电泳体系当中去，循环利用部分纯水，避免了含有涂料的废水进入污水处理系统。 以该24万车生产线为例，如果分离涂料和水将获得如下经济价值： 1）NV＝0.1%的废水中含有涂料264Kg/天（160T废水） 每年减少电泳漆损耗：64944kg 2）减少160T/天的污水处理 每年减少污水排放量：30000多吨。 3）循环使用纯水 三、膜分离系统的工艺介绍实际应用 1）工艺流程：海得科在国内某汽车厂导入了两套全新的膜分离系统，安装在电泳后水洗系统上，通过精细膜回收系统实现电泳后冲洗废水中水、涂料的分离，将大部分的回收水替换纯水喷淋循环使用，连续浓缩的涂料做为电泳槽的补水回收到电泳体系；工艺流程如下： 2）工艺参数说明： 从前面介绍的24万台生产线的冲洗废水流量、工艺槽控制管理的涂料固含量 （NV），可以确定该膜回收系统的基本参数: 1.废水处理流量： 180L/min；获得连续处理能力； 2.≥50%透过液能被循环利用、部分做为系统调节、系统清洗使用； 3.截留能力：将废水中分散的涂料截留并回用到电泳体系中，要求99％的截留率； 3）膜分离系统的设备组成： 根据上面描述的流程图、工艺参数说明，回用电泳后冲洗废水的工艺核心在 于通过一个连续膜分离过程，将大量的冲洗废水和涂料分离，实现涂料的稳定浓缩，其主要工艺设备组成为： 排水渠 ↑（应急故障处理） 纯水洗溢流排放→ 自动切换→工艺/浓缩水槽 → 进料泵 → 袋式过滤器 → 电泳体系 ← 浓液泵 PH控制系统 换热